Các bộ phận trục là một loại bộ phận phổ biến, cấu trúc của nó là thân quay, chiều dài thường lớn hơn đường kính và được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị cơ khí khác nhau để hỗ trợ các bộ phận truyền động, truyền mô-men xoắn và chịu tải. Việc xử lý các bộ phận trục phải tuân theo những quy tắc nhất định và bạn có thể tìm hiểu về các bước xử lý cụ thể và một số vấn đề cần chú ý qua bài viết này.
Đầu tiên, lộ trình xử lý cơ bản của các bộ phận trục
Bề mặt xử lý chính của các bộ phận trục là bề mặt hình trụ và bề mặt đặc biệt thông thường, do đó, nên chọn phương pháp xử lý phù hợp nhất cho các mức độ chính xác và yêu cầu độ nhám bề mặt khác nhau. Lộ trình xử lý cơ bản của nó có thể được tóm tắt thành bốn.
Trước hết, đó là lộ trình xử lý từ ô tô thô đến ô tô bán tinh, sau đó đến ô tô tinh, đây cũng là lộ trình xử lý quan trọng nhất được lựa chọn để gia công hình trụ các bộ phận trục của các vật liệu thông dụng; Thứ hai, đó là từ ô tô thô đến ô tô bán mịn, sau đó đến mài thô, cuối cùng áp dụng lộ trình xử lý mài mịn, là sự lựa chọn tốt nhất cho các vật liệu và bộ phận kim loại đen có yêu cầu độ chính xác cao, độ nhám bề mặt nhỏ yêu cầu và cần phải được làm cứng, bởi vì mài là quá trình xử lý tiếp theo lý tưởng nhất; Tuyến thứ ba là từ ô tô thô đến ô tô bán mịn, sau đó đến ô tô mịn, ô tô kim cương, lộ trình gia công này được sử dụng đặc biệt để gia công vật liệu kim loại màu, vì độ cứng của kim loại màu nhỏ, dễ bịt khe hở giữa các hạt cát, việc sử dụng mài thường không dễ để có được độ nhám bề mặt cần thiết, phải sử dụng quy trình ô tô mịn và ô tô kim cương; Tuyến xử lý cuối cùng là từ thô đến bán thành phẩm, sau đó đến mài thô, mài mịn và cuối cùng là hoàn thiện, tuyến này thường được sử dụng cho vật liệu kim loại đen sau khi đông cứng và yêu cầu độ chính xác cao hơn, yêu cầu về giá trị độ nhám bề mặt là những phần thấp.
Thứ hai, xử lý sơ bộ các bộ phận trục
Trước khi quay vòng ngoài của các bộ phận trục, trước tiên phải tiến hành một số quy trình chuẩn bị, đó là quá trình gia công sơ bộ các bộ phận trục. Bước chuẩn bị quan trọng nhất là duỗi thẳng. Do phôi trong quá trình sản xuất, vận chuyển và bảo quản thường xảy ra hiện tượng biến dạng uốn. Để đảm bảo kẹp đáng tin cậy và phân bổ đồng đều lượng trợ cấp xử lý, việc làm thẳng được thực hiện bằng nhiều máy ép hoặc máy làm thẳng ở trạng thái nguội.
Thứ ba, cơ sở định vị của việc xử lý các bộ phận trục
Trước hết, lỗ trung tâm của phôi được sử dụng làm chuẩn định vị để xử lý. Trong quá trình xử lý các bộ phận trục, độ đồng trục của từng bề mặt hình trụ, lỗ hình nón và bề mặt ren và độ vuông góc của đầu đối diện với trục quay đều là những biểu hiện quan trọng của độ chính xác của vị trí. Các bề mặt này thường dựa trên đường tâm của trục làm cơ sở thiết kế, với vị trí lỗ trung tâm, phù hợp với nguyên tắc trùng khớp tham chiếu. Lỗ trung tâm không chỉ là chuẩn định vị cho quá trình tiện mà còn là chuẩn định vị và chuẩn kiểm tra cho các quy trình xử lý khác, tuân thủ nguyên tắc thống nhất của chuẩn. Khi sử dụng hai lỗ trung tâm để định vị, nó cũng có thể tối đa hóa việc xử lý nhiều vòng tròn bên ngoài và các mặt cuối trong một lần kẹp.
Thứ hai, vòng tròn bên ngoài và lỗ trung tâm được sử dụng làm cơ sở định vị để xử lý. Phương pháp này khắc phục hiệu quả những nhược điểm về độ cứng kém của việc định vị lỗ trung tâm, đặc biệt là khi gia công phôi nặng, việc định vị lỗ trung tâm sẽ gây mất ổn định kẹp và lượng cắt không thể quá lớn. Sử dụng vòng tròn bên ngoài và lỗ trung tâm làm cơ sở định vị thì không phải lo lắng về vấn đề này. Khi gia công thô, phương pháp sử dụng bề mặt hình trụ của trục và lỗ trung tâm làm tham chiếu định vị có thể chịu được mômen cắt lớn trong quá trình xử lý và là phương pháp định vị phổ biến nhất cho các bộ phận trục.
Thứ ba, hai bề mặt tròn bên ngoài được sử dụng làm cơ sở định vị để xử lý. Khi gia công lỗ bên trong của trục rỗng, lỗ trung tâm không thể được sử dụng làm tham chiếu định vị, do đó, phải sử dụng hai bề mặt tròn bên ngoài của trục làm tham chiếu định vị. Khi gia công trục chính của máy công cụ, hai tạp chí hỗ trợ thường được sử dụng làm tham chiếu định vị, có thể đảm bảo hiệu quả các yêu cầu về độ đồng trục của lỗ hình nón so với tạp chí hỗ trợ và loại bỏ lỗi do sự không trùng khớp của tham chiếu gây ra .
Cuối cùng, một phích cắm hình nón có lỗ ở giữa được sử dụng làm cơ sở định vị để xử lý. Phương pháp này được sử dụng phổ biến nhất trong gia công bề mặt hình trụ của trục rỗng.
Thứ tư, việc kẹp các bộ phận trục
Việc gia công phích cắm hình nón và trục gá tay áo hình nón phải có độ chính xác xử lý cao và lỗ trung tâm không chỉ là tiêu chuẩn định vị trong quá trình sản xuất của chính nó mà còn là tiêu chuẩn của quá trình hoàn thiện hình trụ trục rỗng và phải đảm bảo rằng hình nón và lỗ trung tâm trên phích cắm hình nón hoặc trục gá tay áo hình nón có độ đồng trục cao. Vì vậy, khi lựa chọn phương pháp kẹp cần chú ý giảm thiểu số lần lắp đặt phích cắm hình nón để giảm lỗi lắp đặt lặp lại của các bộ phận. Trong thực tế sản xuất, sau khi lắp phích cắm hình nón, nó thường không được tháo ra hoặc thay thế giữa quá trình xử lý trước khi quá trình xử lý hoàn tất.
