Cú đấm dập của bạn mòn quá nhanh: Đây là cách khắc phục thực sự

Dập khuôn là gì và tại sao chúng quan trọng

Dập khuôn dậplà những công cụ bằng thép cứng tiếp xúc vật lý và biến đổi tấm kim loại trong quá trình vận hành máy ép. Hãy coi chày như thành phần nam của bộ chày và khuôn: nó đi xuống lỗ mở nữ phù hợp (khối khuôn) để cắt, tạo hình hoặc chuyển vật liệu thành hình dạng hoàn thiện. Mọi lỗ, rãnh khía và đường viền trong bộ phận được dập đều bắt đầu bằng lưỡi cắt của chày cối thực hiện công việc của nó dưới trọng tải.

Những cú đấm chỉ là một phần của một hệ thống lớn hơn. Vũ nữ thoát y giữ phẳng tấm giấy và kéo nó ra khỏi chày trong quá trình rút dao. Phi công xác định vị trí chính xác của dải từ trạm này sang trạm khác. Máy nâng nâng vật liệu giữa các lần di chuyển để nó có thể tiến lên. Mỗi bộ phận khuôn dập này đóng một vai trò hỗ trợ, nhưng bản thân chày thực hiện công việc chính là biến đổi vật liệu.

Cú đấm dập thực sự có tác dụng gì

Khi thanh nén đẩy chày xuống, lưỡi cắt sẽ tạo ra một vết nứt trên bề mặt trên của tấm. Đồng thời, cạnh của khối khuôn bắt đầu một vết nứt tương ứng từ phía dưới. Với khoảng hở chính xác, hai đường gãy này gặp nhau ở giữa, tạo ra sự tách biệt rõ ràng với vệt tối thiểu. Kết quả là tạo ra một cạnh cắt ba-vùng: một sự cuộn nhẹ ở phía trên, một dải bóng mịn nơi xảy ra hiện tượng cắt và một vùng gãy cứng hơn nơi vết nứt lan truyền qua độ dày còn lại. Cơ chế cắt này giúp cho khuôn dập kim loại trở nên hiệu quả trong việc sản xuất hàng nghìn bộ phận mỗi giờ với chất lượng có thể lặp lại.

Nơi các cú đấm phù hợp với khuôn lắp ráp

Để hiểu cách thức hoạt động của chày, bạn sẽ muốn xem nó nằm ở đâu bên trong cụm khuôn kim loại. Dưới đây là các thành phần chính từ trên xuống dưới:

• Giày trên- tấm trên cùng gắn vào thanh nén và chứa toàn bộ-nửa dụng cụ phía trên
• Tấm đục lỗ (người giữ)- giữ các cú đấm chết ở vị trí cố định so với nhau
• Cú đấm- dụng cụ gia công tiếp xúc với tấm kim loại
• vũ nữ thoát y- kẹp phẳng vật liệu và tách nó ra khỏi chày trong quá trình rút dao
• Khối khuôn- chứa các lỗ ghép cung cấp cạnh cắt đối diện
• Hạ giày- tấm đáy bắt vít vào chốt ép

Các đế khuôn cung cấp độ cứng kết cấu cho toàn bộ tổ hợp và bất kỳ độ lệch hoặc sai lệch nào ở mức đó sẽ ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất đột. Mối quan hệ giữa bộ phận lắp ráp và dụng cụ cắt chính là lý do tại sao chất lượng chày thúc đẩy mọi thứ diễn ra thuận lợi: độ chính xác về kích thước bộ phận, tình trạng cạnh, chiều cao lưỡi dao và cuối cùng là số lần chạm mà bạn nhận được trước khi dụng cụ cần được chú ý. Một chày bị mòn hoặc được thiết kế kém không chỉ tạo ra các bộ phận xấu. Nó làm tăng tốc độ mài mòn trên mọi bộ phận liền kề và tiêu tốn thời gian hoạt động sản xuất của bạn.

Các phần phía trước chia nhỏ từng biến số để xác định xem cú đấm của bạn tồn tại lâu hay thất bại sớm, bắt đầu với đầy đủ các loại cú đấm và công việc cụ thể mà chúng xử lý.

Phân loại hoàn chỉnh các loại cú đấm theo chức năng

Không phải cú đấm nào cũng làm được công việc giống nhau. Một chày xuyên tạo ra các lỗ bu lông trong giá đỡ hầu như không có điểm chung nào với chày đúc có tác dụng nén vật liệu để giữ dung sai chặt chẽ. Biết hoạt động của bạn thuộc loại nào là bước đầu tiên để chọn công cụ đục lỗ kim loại phù hợp cho ứng dụng và nó ảnh hưởng trực tiếp đến thời gian tồn tại của công cụ đó trong sản xuất.

Cú đấm để tách vật liệu

Cú đấm cắt có chung một mục tiêu: tách vật liệu. Sự khác biệt phụ thuộc vào những gì bạn giữ lại, những gì bạn loại bỏ và vị trí vết cắt xảy ra so với cạnh bộ phận.

• Những cú đấm xuyên thấutạo lỗ bằng cách đẩy một viên đạn hoàn toàn xuyên qua tấm vải. Tấm đục lỗ là sản phẩm; sên là phế liệu. Đây là nguyên công đục lỗ kim loại phổ biến nhất trong khuôn liên tục, xử lý mọi thứ từ các lỗ hở của chốt đến các mẫu thông gió.
• Cú đấm trốngcắt toàn bộ mặt cắt bên ngoài của bộ phận đã hoàn thiện trong một nét. Ở đây sên trở thành sản phẩm và dải còn lại là chất thải. Việc dập trống đòi hỏi trọng tải cao hơn so với việc xuyên thủng vì chu vi cắt thường lớn hơn nhiều.
• Cú đấmloại bỏ vật liệu khỏi mép của dải hoặc bộ phận. Bởi vì việc cắt chỉ xảy ra ở một bên nên những cú đấm này chịu lực ngang không cân bằng và thường cần một khối gót chân để hỗ trợ.
• Cú đấmthực hiện các vết cắt một phần tạo thành các tab hoặc cửa chớp mà không tách hoàn toàn vật liệu. Cạnh được kết nối uốn cong trên lỗ khuôn, do đó hình dạng chày kết hợp góc cắt với bán kính tạo hình.
• Cú đấm cắt tỉaloại bỏ vật liệu mặt bích dư thừa khỏi các bộ phận được tạo hình hoặc vẽ trước đó, làm sạch các đường viền đến kích thước cuối cùng.

Cấu hình lực khác nhau đáng kể giữa các loại này. Một cú đột bao hình tham gia đồng thời toàn bộ chu vi cắt, tạo ra trọng tải tối đa ngay lập tức. Ngược lại, một cú đấm đâm sẽ cắt và uốn cong dần dần, phân bổ tải trọng cho nhiều cú đánh hơn. Những khác biệt này ảnh hưởng đến các quyết định về dụng cụ đục lỗ xung quanh loại thép, góc cắt và khả năng ép.

Đục lỗ không-cắt để tạo hình và căn chỉnh

Không phải mũi khoan kim loại nào cũng cắt được. Một số chày định hình vật liệu hoặc đơn giản là xác định vị trí của nó cho các hoạt động tiếp theo.

Cú đấm của phi côngnhập các lỗ-có sẵn trên dải để căn chỉnh chính xác trước khi bắt đầu cắt tại mỗi trạm đục lỗ chính xác. Chúng có các mũi nhọn hoặc hình bán kính và thường được mài dưới kích thước nhỏ hơn một chút (nhỏ hơn lỗ định vị khoảng 0,001 inch) để tránh bị dính khi đưa vào.

Cú đấm hình thànhuốn cong, kéo hoặc chạm nổi vật liệu mà không tách rời hoàn toàn. Bề mặt làm việc của chúng có đường viền chứ không phải là các cạnh sắc-và chúng dựa vào dòng vật liệu được kiểm soát hơn là cơ học đứt gãy.

Đấm đấmáp dụng áp suất cục bộ cực cao để nén vật liệu vào một khoang chính xác, đạt được dung sai chặt chẽ về độ dày hoặc chi tiết bề mặt. Bởi vì vật liệu bị hạn chế hoàn toàn nên lực tạo hình có thể cao hơn từ 5 đến 10 lần so với tải tạo hình tiêu chuẩn cho cùng một diện tích tiếp xúc.

Thiết kế cú đấm đặc biệt và hợp chất

Khi một trạm cần thực hiện nhiều thao tác,thiết kế cú đấm phức hợpkết hợp nhiều chức năng vào một công cụ duy nhất. Một ví dụ cổ điển: làm trống đường viền bên ngoài đồng thời xuyên qua các lỗ bên trong chỉ bằng một lần nhấn. Cách tiếp cận này mang lại độ chính xác về vị trí đặc biệt giữa các tính năng vì cả hai lần cắt đều diễn ra trong cùng một lần đóng, nhưng nó tập trung tải và giới hạn không gian có sẵn cho các mặt cắt-chắc chắn.

Ngoài các cấu hình phức hợp, bạn sẽ gặp phải các thiết kế có đầu và không có đầu. Các chày có đầu sử dụng vai hoặc mặt bích để giữ chúng trong tấm chày, giúp việc thay thế trở nên đơn giản. Các chày không đầu được cố định bằng một tấm nền hoặc bộ giữ khóa bi-, cho phép khoảng cách chặt chẽ hơn trong các khuôn có mẫu lỗ dày đặc. Các cú đấm từng bước tạo ra các lỗ có nhiều{4}}đường kính trong một cú đánh duy nhất, với mỗi đường kính được mài theo chiều dài khác nhau dọc theo thân dụng cụ. Chúng làm giảm nhu cầu thực hiện các thao tác thứ cấp nhưng yêu cầu mài chính xác để duy trì độ đồng tâm giữa các bước.

Các hoạt động như đục lỗ và đốt sáng, trong đó một lỗ được xuyên qua và sau đó mở rộng ra ngoài ở trạm tiếp theo, dựa vào việc ghép nối một máy đục lỗ kim loại tấm tiêu chuẩn với một công cụ làm loe chuyên dụng ở phía dưới. Việc hiểu rõ loại chày nào áp dụng cho từng trạm sẽ giúp bạn xác định hình dạng, vật liệu và lớp phủ phù hợp trước khi các vấn đề xuất hiện trên sàn máy ép.

Hình học là thứ phân biệt một cú đấm hoạt động hiệu quả với một cú đấm bị mòn sớm hoặc tạo ra các bộ phận biên. Phần tiếp theo trình bày chính xác cách các kiểu điểm, góc cắt và độ côn phía sau ảnh hưởng đến lực cắt và chất lượng cạnh ở cấp độ vi mô.

Hình học cú đấm kiểm soát lực và chất lượng cắt

Hai chày làm từ cùng một loại thép, chạy ở cùng tốc độ, trong cùng một máy ép có thể mang lại những kết quả cực kỳ khác nhau. Sự khác biệt là hình học. Hình dạng của mặt đục lỗ, góc được mài vào đó và độ nổi phía sau lưỡi cắt của nó quyết định lực ép cần thiết để đục lỗ trên kim loại, cạnh tạo ra trông sạch sẽ như thế nào và số lần chạm mà dụng cụ tồn tại trước khi mài lại.

Kiểu điểm và ảnh hưởng của chúng đến lực cắt

Hãy tưởng tượng bạn ấn một chiếc khuôn cắt bánh quy phẳng qua bột thay vì nghiêng nó để một bên cắn vào trước. Nguyên tắc tương tự đó cũng được áp dụng khi chày dập tiếp xúc với tấm kim loại. Hình dạng của mặt chày kiểm soát lượng vật liệu tiếp xúc với lưỡi cắt tại bất kỳ thời điểm nào trong hành trình.

Những cú đấm mặt phẳng{0}}tham gia toàn bộ chu vi cắt cùng một lúc. Tất cả quá trình cắt diễn ra ngay lập tức, tạo ra trọng tải đỉnh cao nhất nhưng cũng là lỗ sạch nhất, đối xứng nhất. Đây là đường cơ sở cho bất kỳ hoạt động đục lỗ kim loại tấm nào.

Đấm đơn-cắt (vát)tạo góc mặt sao cho một mặt tiếp xúc với tấm trước và vết cắt tiến dần theo đường kính. Nghiên cứu về cấp độ DP và AHSS cho thấy góc vát từ 3 đến 6 độ có thểgiảm lực đâm tối đa hơn 50%. Sự cân bằng-là một lực đẩy ngang nhỏ phải được hấp thụ bởi bộ gạt phôi hoặc hệ thống dẫn hướng.

Đấm đôi-cắt (mái-đỉnh)có một đỉnh dọc theo tâm, do đó vết cắt bắt đầu ở giữa và đồng thời lan ra ngoài theo cả hai hướng. Các nghiên cứu về thép martensitic có độ bền kéo 1400 MPa đã cho thấy lực đột giảm tới 80% so với thép mặt phẳng, cùng với sự sụt giảm đáng kể về lực đột-khi trọng tải ngược. Bởi vì các lực ngang cân bằng ở hai bên của gờ nên lực đẩy từ hai bên lên dụng cụ là tối thiểu.

Những cú đấm điểm (hình nón) thì thầmsử dụng một đầu nhọn, có hình dạng tương tự như mũi đục lỗ lục giác, để bắt đầu tiếp xúc tại một điểm duy nhất và dần dần mở rộng vết cắt ra bên ngoài. Chúng tạo ra khả năng vận hành êm ái nhất trên các vật liệu mỏng và giảm đáng kể hiện tượng sốc-khi va chạm, khiến chúng trở nên hữu ích trong-các ứng dụng tốc độ cao, nơi có tiếng ồn và độ mỏi khi ép.

Nguyên tắc cơ bản là nhất quán: góc cắt phân phối lại trọng tải trên một đoạn hành trình dài hơn. Lực cực đại giảm xuống, nhưng tổng công vẫn giữ nguyên vì lực ép di chuyển xa hơn trước khi quá trình phân tách hoàn tất.

Giải thích về chiều dài đất và độ thuôn phía sau

Bên dưới lưỡi cắt của bất kỳ chày khuôn kim loại nào, có hai tính năng kiểm soát cách dụng cụ tương tác với sên và dải sau lần cắt đầu tiên: độ côn tiếp đất và độ côn phía sau.

Đấtlà phần thẳng, hình trụ ngay sau lưỡi cắt. Nó duy trì sự tiếp xúc hoàn toàn với sên trong và ngay sau khi tách. Một vùng đất dài hơn giữ chặt con sên, ngăn không cho nó bị kéo ngược lên khi có cú đấm rút lại. Tuy nhiên, quá nhiều đất sẽ làm tăng ma sát với dải khi nó truyền cú đấm vào mỗi cú đánh. Hướng dẫn chung đặt chiều dài đất bằng 1 đến 3 lần độ dày vật liệu, với vật liệu mỏng hơn có xu hướng về phía đầu dưới.

Độ côn phía saulà một nền đất nhẹ phía sau đất, làm giảm đường kính cú đấm khi bạn di chuyển ra khỏi mũi. Độ côn này, thường là 0,25 đến 1 độ mỗi bên tùy thuộc vào chiều dài chày tổng thể, tạo ra khoảng trống giữa thân chày và thành lỗ. Nó làm giảm nhiệt ma sát, giảm lực tước và giảm thiểu hiện tượng mòn trên chày khuôn dành cho kim loại chạy các phôi mềm hoặc dính như nhôm hoặc thép không gỉ.

Trong các hoạt động-tốc độ cao, việc giữ mục tiêu đột lỗ ở mức tối thiểu (0,015 đến 0,030 inch) là lý tưởng vì nó hạn chế thời gian tiếp xúc của đất và giảm rủi ro-kéo sên. Hình học đục lỗ lục giác với cấu hình nhiều mặt-được hưởng lợi đặc biệt từ khả năng điều khiển độ côn-phía sau chính xác, vì bất kỳ sự tích tụ ma sát nào trên các mặt phẳng đều làm tăng tốc độ mài mòn của chất kết dính.

Cách hình học kết nối với chất lượng bộ phận

Mọi quyết định hình học ở mặt chày đều hiển thị trên phần hoàn thiện. Đây là cách các kết nối đó diễn ra:

• Chiều cao gờ- Lưỡi cắt sắc bén, được bảo trì-tốt với khoảng hở chính xác sẽ tạo ra gờ tối thiểu. Những cú đấm mặt-bị cắt thực sự có thể cải thiện độ dẻo của cạnh; nghiên cứu về thép hai pha-đã phát hiện ra rằng các đường cắt vát được tối ưu hóa tạo ra sự cải thiện hơn 60% về tỷ lệ giãn nở lỗ so với đột phẳng thông thường, cho thấy cạnh sạch hơn, dễ tạo hình hơn.
• Hình trụ lỗCác cú đấm mặt - phẳng{1}}tạo ra đường kính lỗ đồng nhất nhất từ ​​​​trên xuống dưới vì toàn bộ chu vi cắt cùng một lúc. Thiết kế cắt đơn-có thể tạo ra hình bầu dục nhẹ nếu khe hở không được kiểm soát-tốt vì đường cắt lũy tiến cho phép vật liệu dịch chuyển trước khi tách hoàn toàn.
• Cuộn qua cạnh- Độ sâu cuộn qua tăng lên khi khoảng hở lớn hơn và góc cắt mạnh hơn. Cú đấm vát tiếp xúc với một bên trước có thể tạo ra hiện tượng cuộn qua không đối xứng. Đối với các ứng dụng cần giảm thiểu hiện tượng cuộn qua, mặt-phẳng hoặc góc cắt rất nông kết hợp với khe hở hẹp là đường đi tốt hơn.

Cạnh cắt lý tưởng cho thấy vùng đánh bóng đồng đều chuyển tiếp trơn tru sang vùng đứt gãy sạch không có vết cắt thứ cấp hoặc khoảng trống. Để đạt được điều đó đòi hỏi hình học, khoảng trống và vật liệu phối hợp với nhau như một hệ thống. Mặt đục lỗ xác định vết cắt trông như thế nào, nhưng loại thép được tạo ra sẽ xác định hình dạng đó giữ được cạnh của nó trong bao lâu dưới tải trọng sản xuất.

Vật liệu đục lỗ và xử lý nhiệt để có tuổi thọ tối ưu

Lưỡi cắt được mài hoàn hảo chỉ quan trọng nếu thép đằng sau nó có thể giữ được hình dạng đó dưới tác động lặp đi lặp lại. Mỗi hành trình của máy ép khiến chày chịu sốc nén, nhiệt ma sát và tiếp xúc mài mòn với phôi. Loại thép và cách xử lý nhiệt-sẽ quyết định liệu cạnh đó có chịu được 50.000 lượt truy cập hay 500.000 lượt truy cập hay không. Đây là nơi mà hầu hết các vấn đề mài mòn sớm thực sự bắt đầu, không phải ở mặt cắt mà nằm sâu bên trong cấu trúc luyện kim của chính dụng cụ đục lỗ bằng thép.

Thép công cụ đục lỗ phổ biến và đặc tính của chúng

Việc chọn thép khuôn dập cần cân bằng hai đặc tính cạnh tranh: độ cứng (chống mài mòn) và độ dẻo dai (chống gãy). Đẩy quá xa về phía độ cứng và phoi đục lỗ. Ưu tiên độ dẻo dai và cạnh tròn quá nhanh. Mỗi lớp chiếm một vị trí khác nhau trên quang phổ đó.

D2là công cụ chính của khuôn dập nguội. Với hàm lượng carbon cao (1,40-1,60%) và crôm cao (11,00-13,00%), nó mang lại khả năng chống mài mòn tuyệt vời và chống ăn mòn nhẹ.D2 đạt phạm vi độ cứng tôi luyện trong khoảng từ 54 đến 61 HRCvà thường được sử dụng cho khuôn đột bao hình, khuôn dập, khuôn đột và khuôn cắt. Sự đánh đổi-là độ dẻo dai thấp hơn so với các loại chống sốc-, khiến nó dễ bị sứt mẻ khi cắt các vật liệu có độ bền- cao hơn nếu khe hở quá hẹp.

A2cũng được làm cứng bằng không khí nhưng chứa ít crom hơn (4,75-5,50%) và ít cacbon hơn D2 một chút. Nó đạt được độ cứng phổ biến trong khoảng từ 57 đến 62 HRC đồng thời mang lại độ dẻo dai và khả năng nghiền tốt hơn. A2 hoạt động tốt cho các chày dài, khuôn đúc và các ứng dụng trong đó tải trọng va đập yêu cầu thép hấp thụ lực tác động mà không bị nứt.

S7nằm ở phần cuối khó khăn của quang phổ. Hàm lượng carbon thấp hơn (0,45-0,55%) và lượng crom giảm (3,00-3,50%) mang lại khả năng chống va đập và sốc tuyệt vời với độ cứng làm việc là 48-58 HRC. Khi chày cứng liên tục sứt mẻ trong các nguyên công đột bao hình hoặc khía khía nặng, S7 thường là câu trả lời. Nó hy sinh một số khả năng chống mài mòn để có khả năng sống sót sau các tác động năng lượng cao lặp đi lặp lại mà không bị gãy.

M2là loại thép tốc độ cao-giữ được độ cứng ở nhiệt độ cao. Nó phù hợp với-các hoạt động gia công khuôn tiến bộ tốc độ cao, trong đó nhiệt ma sát tích tụ nhanh hơn khả năng tản nhiệt của dụng cụ. Đục thép M2 giữ được cạnh ở vị trí mà thép gia công nguội-thông thường sẽ mềm ra.

CPM-10Vvà các loại luyện kim bột (PM) khác đại diện cho loại cao cấp. Quá trình xử lý PM tạo ra cấu trúc vi mô với các hạt cacbua kim loại nhỏ phân tán đồng đều trong ma trận thép, mang lại khả năng chống mài mòn cực cao và độ bền hợp lý. Những loại thép này có giá cao hơn đáng kể nhưng thường tỏ ra kinh tế trong khuôn dập kim loại tấm chạy các phôi có độ bền cao hoặc mài mòn- vì chúng kéo dài đáng kể khoảng thời gian giữa các lần mài.

Xử lý nhiệt và tác động của nó đến tuổi thọ của Punch

Một cú đấm thép chỉ tốt khi xử lý nhiệt của nó. Bạn có thể chỉ định loại lý tưởng nhưng vẫn bị hỏng sớm nếu quá trình làm cứng, tôi luyện hoặc giảm ứng suất được thực hiện không chính xác. Quá trình dập đồng thời đặt ra yêu cầu cao về cường độ nén và độ dẻo dai, đồng thờiviệc kiểm soát các đặc tính này ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất của thép công cụ khi sử dụng.

Trình tự cơ bản trông như thế này:

• Làm cứng (autenitizing và làm nguội)- Cú đột được nung nóng đến nhiệt độ tới hạn trong đó cấu trúc tinh thể biến đổi thành austenite, sau đó được làm lạnh đủ nhanh để tạo thành martensite, pha cứng mang lại khả năng chống mài mòn. Các cấp độ làm cứng bằng không khí như D2 và A2 được làm nguội trong không khí tĩnh hoặc khí trơ, giúp giảm thiểu sự biến dạng so với làm nguội bằng dầu.
• Ủ (rút đôi hoặc gấp ba)- Sau khi làm nguội, chày được làm nóng lại ở nhiệt độ thấp hơn (thường là 400-1000 độ F tùy theo loại) và giữ nguyên, sau đó làm nguội. Quá trình này được lặp lại hai hoặc ba lần. Mỗi chu trình tôi luyện làm giảm ứng suất bên trong và chuyển austenit giòn còn sót lại thành martensite ổn định, cải thiện độ ổn định kích thước mà không làm giảm độ cứng quá mức. Thực hành tốt nhất nói chung khuyên bạn nên sử dụng nhiệt độ ủ cao nhất mà vẫn mang lại độ cứng mục tiêu.
• Xử lý đông lạnh- Sau khi xử lý nhiệt thông thường, một số chày cứng sẽ trải qua quá trình xử lý đông lạnh sâu ở nhiệt độ khoảng âm 300 độ F. Bước này biến đổi austenite còn sót lại sau quá trình làm nguội ban đầu. Kim loại đen có thể chứa tới 40% austenite dư sau khi xử lý nhiệt và quá trình xử lý đông lạnh có thể giảm lượng đó xuống chỉ còn 1% bằng cách hoàn thành quá trình chuyển đổi thành martensite. Kết quả là cấu trúc hạt dày hơn, đồng đều hơn với khả năng chống mài mòn được cải thiện và độ ổn định kích thước tốt hơn trong suốt thời gian sử dụng của dụng cụ.

Xử lý đông lạnh không phải là sự thay thế cho xử lý nhiệt thích hợp. Đây là bước hoàn thiện hoàn thành những gì quá trình dập tắt đã bắt đầu.Đã báo cáo mức tăng từ 50 đến 500 phần trăm trong tuổi thọ dụng cụ, mặc dù mỗi ứng dụng đều khác nhau và kết quả phụ thuộc vào cấu trúc thành phần cũng như chất lượng xử lý nhiệt trước đó. Việc xử lý này là vĩnh viễn và tồn tại sau khi mài lại, vì nó thay đổi cấu trúc hoàn toàn thông qua vật liệu chứ không chỉ trên bề mặt.

Kết hợp thép với vật liệu phôi

Phôi bạn đang cắt sẽ quyết định việc lựa chọn thép của bạn. Đây là logic thực tế:

• Các phôi mềm, không{0}}bị mài mòn (nhôm, đồng, đồng thau)- Những vật liệu này tạo ra lực cắt tương đối thấp và độ mài mòn tối thiểu. Đục thép tiêu chuẩn D2 hoặc A2 hoạt động tốt. Mối quan tâm hàng đầu chuyển sang hiện tượng mài mòn do dính (tách), vấn đề này được giải quyết tốt hơn thông qua xử lý bề mặt thay vì thép cứng hơn.
• Thép nhẹ và các loại-cacbon thấp- D2 ở 58-60 HRC xử lý những vấn đề này một cách đáng tin cậy cho hầu hết khối lượng sản xuất. Nó mang lại sự cân bằng tốt về tuổi thọ mài mòn và tính kinh tế khi mài lại.
• Thép không gỉ và các loại hợp kim có độ bền-thấp{1}}thấp (HSLA) cao- Lực cắt cao hơn và bề mặt phôi gia công bị mài mòn làm tăng tốc độ mài mòn của cạnh. Các loại PM như thiết kế có đầu nhọn CPM-10V hoặc cacbua- mang lại khả năng chống mài mòn cần thiết để duy trì tuổi thọ công cụ ở mức chấp nhận được. Vật liệu tấm có độ bền cao hơn sẽ thúc đẩy các hư hỏng sớm do sứt mẻ, nứt và mài mòn, khiến độ bền cũng quan trọng như độ cứng.
• Thép cường độ cao-tiên tiến (AHSS, pha-kép, martensitic)- Những loại thép này yêu cầu thép PM cao cấp, thường kết hợp với lớp phủ PVD. Độ bền kéo của một số loại AHSS gần bằng độ bền kéo của thép công cụ làm việc trên chúng, khiến D2 thông thường dễ bị sứt mẻ sớm.

Một nguyên tắc nhỏ hữu ích: chọn một dụng cụ đục lỗ bằng thép trước tiên đáp ứng được yêu cầu về độ dẻo dai của bạn cho ứng dụng, sau đó cải thiện khả năng chống mài mòn bằng các lớp phủ hoặc xử lý bề mặt. Bắt đầu từ khía cạnh chống mài mòn và hy sinh độ bền thường dẫn đến sứt mẻ nghiêm trọng hơn là mài mòn dần dần và có thể dự đoán được.

Lựa chọn thép và xử lý nhiệt thiết lập nền tảng. Nhưng có một hệ số nhân có thể đẩy tuổi thọ dụng cụ lên cao hơn đáng kể mà không cần thay đổi vật liệu cơ bản, đó là lớp phủ bề mặt và phương pháp xử lý được áp dụng sau khi chày đã cứng hoàn toàn và được mài theo kích thước.

Lớp phủ bề mặt và phương pháp xử lý giúp kéo dài tuổi thọ của cú đấm

Thép và xử lý nhiệt đúng cách sẽ mang lại kết cấu vững chắc cho nó. Lớp phủ là lớp áo giáp được xếp lên trên. Chúng làm giảm ma sát, chống lại sự bám dính vật liệu và làm chậm mài mòn mà không làm thay đổi kích thước chày xác định độ khít và khe hở. Nhưng đây là điểm quan trọng: lớp phủ giúp đưa ra các quyết định về dụng cụ tốt hơn. Họ không thể giải cứu một cú đấm được làm từ thép không phù hợp, xử lý nhiệt-không đúng cách hoặc chạy với khoảng hở kém. Tuy nhiên, khi nền móng vững chắc, lớp phủ phù hợp có thể đẩy tuổi thọ của dụng cụ khuôn từ đáng nể lên đáng kinh ngạc. Mộttrường hợp có tài liệucho thấy một cú đấm hỗn hợp nhảy từ 10.000 bộ phận không được phủ lên 250.000 bộ phận với lớp phủ đa lớp được tối ưu hóa và màng bôi trơn khô.

Lớp phủ lắng đọng hơi vật lý cho cú đấm

PVD là quy trình phủ chủ yếu dành cho dụng cụ bấm lỗ chính xác vì nó lắng đọng ở nhiệt độ tương đối thấp, thường dưới 900 độ F. Điều đó vẫn nằm trong phạm vi tôi của hầu hết các loại thép công cụ, do đó không bị mất độ cứng hoặc biến dạng kích thước trong chu trình phủ.

Các chế phẩm PVD phổ biến nhất đều nhắm đến một tình trạng mài mòn cụ thể:

• Titan nitrua (TiN)- Xe ngựa có mục đích chung-có màu vàng đặc biệt. Độ cứng khoảng 2.400 HV. Khả năng chống mài mòn tốt và ma sát thấp, thích hợp cho nhiều ứng dụng thép nhẹ và hợp kim đồng.
• Titan cacbonitrit (TiCN)- Tăng thêm một bước ở mức khoảng 3.200 HV. Carbon bổ sung mang lại hiệu suất tốt hơn chống lại các vật liệu mài mòn và khả năng chống ăn mòn cao hơn. Thường được áp dụng dưới dạng ngăn xếp TiN/TiCN nhiều lớp để cải thiện độ bám dính.
• Nhôm crom nitrit (AlCrN)- Khả năng chống oxy hóa vượt trội ở nhiệt độ cao. Lý tưởng cho các chày chạy ở tốc độ hành trình cao nơi nhiệt ma sát tích tụ hoặc cho các ứng dụng dập thép không gỉ nơi nhiệt độ bề mặt tăng cao trong quá trình cắt.
• Titan nhôm nitrat (TiAlN)- Độ cứng khoảng 3.200 HV với độ ổn định nhiệt tốt. Rất thích hợp cho các hoạt động dập khô hoặc-tốc độ cao khi việc bôi trơn không nhất quán. Ưu điểm về độ dẻo của nó so với AlTiN có thể mang lại lợi ích cho việc hình thành-công cụ đục lỗ chuyên sâu cho các ứng dụng kim loại.

Độ dày lớp phủ thường rơi vào khoảng từ 1 đến 5 micromet. Độ dày tối thiểu được khuyến nghị cho các ứng dụng dập là 4 đến 5 micromet để mang lại sự bảo vệ đầy đủ. Nhưng dày hơn không hẳn là tốt hơn. Lớp phủ PVD có ứng suất nén bên trong cao và nếu lớp phát triển quá dày, những ứng suất đó có thể vượt quá độ bền liên kết và gây ra sự phân tách. Độ dày quá mức cũng làm tròn các cạnh cắt, làm giảm độ sắc nét quyết định chất lượng cắt trên máy đục lỗ công nghiệp hoặc bất kỳ dụng cụ đục lỗ chính xác nào. Cấu trúc lớp phủ nhiều lớp giúp giải quyết sự cân bằng này-bằng cách xen kẽ các lớp cứng hơn và mềm hơn để ngăn chặn các vết nứt vi mô và phân bổ ứng suất.

Thấm nitơ và các phương pháp xử lý khuếch tán khác

Khi PVD thêm một lớp màng riêng biệt lên trên bề mặt, quá trình thấm nitơ sẽ tự thay đổi bề mặt. Trong quá trình này, nitơ khuếch tán vào thép ở nhiệt độ khoảng 950 độ F, tạo thành các hợp chất nitrit cứng với các nguyên tố hợp kim đã có trong vật liệu. Kết quả là mộtliên kết luyện kim với độ sâu trường hợp từ 0,0006 đến 0,0035 inchtùy thuộc vào ứng dụng, tạo ra độ cứng bề mặt vượt quá 58 HRC.

Tại sao điều này lại quan trọng đối với việc dán tem? Thấm nitơ không làm tăng thêm sự tích tụ kích thước có thể đo lường được. Đối với các chày có-dung sai chặt chẽ của dụng cụ đột trong đó ngay cả một vài micron độ dày lớp phủ cũng có thể ảnh hưởng đến độ khít trong bộ phận giữ vừa khít với máy ép-, thấm nitơ mang lại khả năng chống mài mòn mà không làm thay đổi đường kính chày. Nó cũng xử lý đồng nhất tất cả các bề mặt lộ ra ngoài, bao gồm cả các đặc điểm bên trong và các ngóc ngách mà quy trình-đường ngắm-của PVD không thể tiếp cận được.

Sự đánh đổi-là độ sâu độ cứng của thấm nitơ tuy rất ấn tượng nhưng không thể sánh được với độ cứng bề mặt cực cao của màng PVD. Hãy nghĩ theo cách này: thấm nitơ cung cấp một lớp bảo vệ sâu và bền, chống mỏi và mài mòn dần dần, trong khi PVD cung cấp một lớp vỏ mỏng, cực kỳ cứng có khả năng chống mài mòn và bám dính vượt trội ở bề mặt tiếp xúc trực tiếp. Đối với máy đục lỗ công nghiệp chạy khối lượng lớn bằng thép nhẹ, chỉ cần thấm nitơ là đủ. Đối với các vật liệu dễ bị mài mòn hoặc{4}}ăn mòn, lớp phủ PVD hoặc phương pháp kết hợp mang lại kết quả tốt hơn.

Lựa chọn lớp phủ dựa trên chế độ lỗi

Cách tiếp cận thông minh nhất để lựa chọn lớp phủ bắt đầu bằng việc xác định xem chày thực sự bị hỏng như thế nào. Các cơ chế mài mòn khác nhau đáp ứng với các đặc tính lớp phủ khác nhau:

• Mòn dính (trầy xước)- Vật liệu từ phôi di chuyển và tích tụ trên mặt chày. Chọn TiCN hoặc AlCrN vì hệ số ma sát thấp và độ cứng cao giúp chống lại sự bám dính của vật liệu.
• mài mòn- Lưỡi cắt tròn dần do tiếp xúc với bề mặt phôi cứng hoặc các chất mài mòn. TiN hoặc TiAlN cung cấp độ cứng bề mặt cần thiết để chống lại sự loại bỏ vật liệu cơ học.
• Được tạo-cạnh trên vật liệu mềm- Nhôm, đồng và thép mềm có xu hướng bám bẩn trên bề mặt dụng cụ. Lớp phủ TiN được đánh bóng có bề mặt nhẵn,{2}}ma sát thấp ngăn chặn các vị trí tạo mầm nơi bắt đầu quá trình lấy vật liệu.
• Ứng dụng nhiệt độ-cao- Tốc độ hành trình nhanh hoặc phôi gia công dày,{1}}có độ bền cao tạo ra nhiệt ma sát làm suy giảm lớp phủ thông thường. AlCrN duy trì các đặc tính của nó ở nhiệt độ mà TiN bắt đầu bị oxy hóa.

Một lưu ý đáng nhắc lại: lớp phủ giải quyết các triệu chứng. Nếu máy đục lỗ công nghiệp bị mòn do khe hở quá chặt hoặc máy ép có vấn đề về căn chỉnh thì không có lớp phủ nào có thể giải quyết vấn đề đó vĩnh viễn. Lớp phủ cần có thời gian, nhưng nguyên nhân gốc rễ cuối cùng sẽ ảnh hưởng đến cả phương pháp xử lý bề mặt tốt nhất. Trước tiên hãy sửa chữa hệ thống, sau đó để lớp phủ mở rộng những gì mà phương pháp thực hành tốt đã mang lại.

Lớp phủ bảo vệ bề mặt chày, nhưng chúng không thể bù cho biến số hình học có ảnh hưởng nhất trong khuôn: khe hở giữa chày và lỗ khuôn. Mối quan hệ đó quyết định liệu cơ chế gãy xương có lợi cho bạn hay chống lại nó.

Khoảng hở đột dập và khuôn theo vật liệu phôi

Bạn có thể xác định loại thép tốt nhất, phủ một lớp phủ cao cấp và mài một lưỡi cắt hoàn hảo, nhưng điều đó sẽ không thành vấn đề nếu khe hở giữa chày và lỗ khuôn của bạn bị sai. Độ hở là biến số duy nhất kiểm soát xem các đường đứt gãy từ mép cắt trên và dưới có gặp nhau rõ ràng ở giữa tờ giấy hay không hoàn toàn lọt vào nhau. Làm đúng cách và bạn sẽ tạo ra các bộ phận sạch với độ mòn dụng cụ có thể dự đoán được. Làm sai và bạn đang phải đối mặt với các gờ, sứt mẻ, kéo trượt và gãy cạnh sớm trong mỗi cú đánh.

Độ hở ảnh hưởng đến cơ chế cắt như thế nào

Khe hở được định nghĩa là khoảng cách mỗi bên giữa lưỡi cắt của chày và cạnh tương ứng của lỗ khuôn. Khi bạn nghe thấy "độ hở 10%", điều đó có nghĩa là khe hở ở mỗi bên bằng 10% độ dày phôi. Đây không phải là khoảng cách hoàn toàn. Nó được đo ở mỗi cạnh một cách độc lập.

Khi khoảng hở chính xác, cơ chế cắt sẽ tạo ra vết nứt ba vùng-có thể dự đoán được trên cạnh cắt:

• Chuyển khoản- Một đường bo tròn nhẹ ở phía đầu vào của chày-nơi vật liệu biến dạng dẻo trước khi bắt đầu cắt.
• Đốt cháy (vùng cắt)- Dải mịn, sáng bóng nơi các cạnh chày và khuôn cắt tích cực vào vật liệu. Đây là phần sạch nhất của khuôn mặt cắt.
• Gãy xương (vùng gãy)- Khu vực hoàn thiện nhám, mờ-nơi các vết nứt lan truyền từ mép đột và mép khuôn gặp nhau và vật liệu còn lại tách ra.

Trong máy đột và khuôn dập được thiết lập đúng cách, các đường gãy bắt đầu bởi chày ở bề mặt trên và khuôn ở bề mặt dưới truyền về phía nhau theo các góc bổ sung. Chúng gặp nhau ở giữa, tạo ra sự tách biệt rõ ràng với thiệt hại thứ cấp tối thiểu. Ngoại hình lý tưởng, như được ghi lại trongnghiên cứu AHSS, cho thấy vùng cháy đồng nhất với sự chuyển tiếp đồng đều, trơn tru đến vùng đứt gãy và không có khoảng trống hoặc vết cắt thứ cấp.

Khi khe hở quá chặt, các đường gãy đó sẽ trượt vào nhau. Vật liệu giữa chúng trải qua lần cắt thứ hai, tạo ra các vết cắt thứ cấp, các vết nứt nhỏ và cạnh thô ráp, bị hư hỏng. Khe hở chặt cũng làm tăng đáng kể lực cần thiết để tách tấm ra khỏi chày, tăng tốc độ mài mòn và có thể tạo ra lực kéo ở nơi sên dính vào mặt chày khi rút lại.

Khi khe hở quá lỏng, vật liệu sẽ uốn cong quá mức trước khi vết nứt bắt đầu. Bạn sẽ có hiện tượng cuộn qua lớn, các gờ quá lớn, độ trụ lỗ kém và vùng gãy chiếm ưu thế trên mặt cắt. Bộ phận này có thể có kích thước khác với thông số kỹ thuật và các hoạt động tạo hình tiếp theo sẽ thấy độ dẻo của cạnh bị giảm do vùng biến dạng kéo dài sâu hơn vào vật liệu.

Tài liệu-Nguyên tắc thông quan cụ thể

Các vật liệu phôi khác nhau bị gãy theo những cách khác nhau. Các kim loại mềm hơn, dẻo hơn có khe hở hẹp hơn vì chúng biến dạng dẻo thay vì bị nứt sớm. Kim loại cứng hơn,{2}}có độ bền cao hơn cần nhiều không gian hơn vì vết nứt của chúng bắt đầu sớm hơn và lan truyền mạnh hơn. Bảng bên dưới cung cấp các giá trị khe hở điểm bắt đầu{4}}cho bộ đột và khuôn kim loại tấm tiêu chuẩn. Đây là các giá trị mỗi bên được biểu thị bằng phần trăm độ dày vật liệu.

Những giá trị này là điểm khởi đầu, không phải là giá trị tuyệt đối. Khe hở thực tế phụ thuộc vào một số yếu tố tương tác: độ dày vật liệu, chất lượng cạnh mong muốn, yêu cầu dung sai bộ phận và hình dạng chày. Một chày và khuôn kim loại chạy tấm nhôm 0,5 mm sẽ sử dụng tỷ lệ phần trăm khe hở khác với cùng loại hợp kim ở độ dày 3,0 mm. Các vật liệu dày hơn trong cùng loại thường cần tỷ lệ phần trăm khe hở ở cấp cao hơn của phạm vi.

Đối với các loại thép cường độ cao-cao cấp, nguyên tắc chung cũ là "10% phù hợp với mọi thứ" đơn giản là không còn đúng. Nghiên cứu về thép pha phức tạp đã chỉ ra rằng việc tăng độ hở từ 10% lên 15% tạo ra sự cải thiện đáng kể về hiệu suất giãn nở lỗ, cho thấy cạnh sạch hơn, dẻo hơn. Tuy nhiên, việc vượt quá mức tối ưu sẽ mang lại lợi nhuận giảm dần và thực sự có thể làm giảm chất lượng cạnh. Điểm ngọt thay đổi tùy theo cấp độ, vì vậy việc thử nghiệm với vật liệu cụ thể và bộ đột dập cho máy ép thủy lực hoặc máy ép cơ học là đáng để bạn đầu tư.

Giải phóng mặt bằng và mối quan hệ của nó với Punch Life

Việc thanh lý không chỉ ảnh hưởng đến chất lượng bộ phận. Nó trực tiếp xác định tốc độ mài mòn kim loại của bạn.

Khoảng trống không đủ buộc cú đấm phải hoạt động mạnh hơn trong mỗi cú đánh. Vật liệu có khả năng chống lại sự phân tách lâu hơn, lực tước tăng lên và lưỡi cắt chịu được sự tiếp xúc mài mòn nhiều hơn trong mỗi chu kỳ. Nghiên cứu xác nhận rằng khe hở cắt nhỏ đòi hỏi lực đột lớn hơn và gây ra độ mòn chày lớn hơn do mài mòn. Trong trường hợp nghiêm trọng, lực nén ngang trên thân chày có thể gây ra vết nứt do mỏi hoặc sứt mẻ ở lưỡi cắt, đặc biệt là trên các vật liệu có độ bền-cao trong đó khe hở hẹp tạo ra ứng suất uốn ở ngoại vi chày.

Khoảng hở quá mức làm giảm ứng suất cơ học lên dụng cụ. Cú đấm đi vào và thoát ra với ít ma sát hơn và lực tước giảm xuống. Điều đó nghe có vẻ như là một thắng lợi cho tuổi thọ của công cụ, nhưng nó phải trả giá bằng chất lượng bộ phận. Các lưỡi mài lớn hơn, độ cuộn nhiều hơn và độ dẻo của cạnh giảm có nghĩa là bạn có thể tiết kiệm khoảng thời gian mài lại nhưng lại mất tỷ lệ phế liệu và các hoạt động làm mờ thứ cấp. Chi phí ròng thường cao hơn.

Đây là điều mà nhiều cửa hàng bỏ qua: thông quan không chỉ là một con số trên bản in. Đó là một điều kiện động thay đổi dưới tải. Ngay cả một bộ đột và khuôn kim loại tấm được mài hoàn hảo cũng mất đi khoảng hở dự định nếu hệ thống máy ép và khuôn bị mòn các mấu đỡ, vòng đệm bị lệch hoặc các chốt dẫn hướng bị lệch. Tải trọng cao hơn cần thiết để cắt các vật liệu mạnh hơn sẽ tạo thêm độ lệch của khuôn và thiết bị xử lý, có khả năng làm thay đổi độ hở được đo trong điều kiện tĩnh khi hệ thống chịu tải làm việc. Một máy ép được căn chỉnh cho thép nhẹ ở mức 40 tấn có thể dịch chuyển đủ ở mức 80 tấn trên AHSS để làm mất hiệu lực hoàn toàn thiết lập khoảng trống của bạn.

Điều này có nghĩa là việc duy trì thông quan chính xác là một nguyên tắc liên tục chứ không phải là một-nhiệm vụ thiết lập một lần. Việc kiểm tra căn chỉnh máy ép định kỳ, đo độ mòn trên các bộ phận dẫn hướng và giám sát hình dạng cạnh cắt trong điều kiện sản xuất, tất cả đều phản ánh xem liệu khe hở của bạn có còn ở vị trí bạn đã đặt hay không. Khi chất lượng cạnh bắt đầu giảm sút, nguyên nhân sâu xa thường không phải là chày bị mòn. Đó là sự liên kết của máy nén và khuôn đang dịch chuyển bên dưới nó, âm thầm thay đổi khoảng hở mà mọi thứ khác đều phụ thuộc vào.

Sự suy giảm khe hở và độ lệch hướng thường được ngụy trang dưới dạng lỗi chày. Các vết sứt mẻ trông giống như vấn đề về vật liệu, vết lõm trông giống như vấn đề về lớp phủ hoặc vết nứt trông giống như lỗi thiết kế đều có thể bắt nguồn từ vấn đề giải phóng mặt bằng đã phát triển dần dần qua hàng nghìn lần va chạm. Việc phân biệt nguyên nhân thực sự với triệu chứng là điều giúp phân biệt việc bảo trì khuôn phản ứng với cách tiếp cận có hệ thống nhằm tăng tuổi thọ cho chày.

Các chế độ lỗi cú đấm và phân tích nguyên nhân gốc rễ

Một cú đấm ngừng hoạt động hiếm khi cho bạn một lý do rõ ràng tại sao. Cạnh sứt mẻ mà bạn tìm thấy trong quá trình kéo khuôn có thể do sử dụng sai thép, khe hở quá chặt, máy ép không thẳng hàng hoặc cả ba tác động cùng nhau qua hàng nghìn chu kỳ. Chuyển sang triệu chứng dễ thấy nhất và đổi công cụ mà không điều tra thêm đảm bảo việc thay thế sẽ thất bại theo cách tương tự. Điều mà các kỹ sư công cụ cần là một phương pháp chẩn đoán có cấu trúc để kết nối những gì họ nhìn thấy trên cú đấm với nguyên nhân thực sự gây ra nó.

Các chế độ lỗi cú đấm phổ biến

Mọi lỗi bạn gặp phải trên máy đục lỗ kim loại đều thuộc một trong các loại này. Việc nhận biết chế độ nào đang hiện diện sẽ thu hẹp việc điều tra nguyên nhân gốc rễ của bạn ngay lập tức:

• sứt mẻ- Các vết nứt nhỏ dọc theo mép cắt, thường có hình lưỡi liềm-. Đây là lỗi-ở giai đoạn đầu phổ biến nhất trên khuôn dập chạy bằng vật liệu có độ bền-cao. Nó cho thấy chày không đủ độ bền để chịu tải hoặc sự lệch trục đó đang tập trung ứng suất vào một phần của chu vi. Sự lệch tâm giữa chày và khuôn tạo ra tải không đối xứng dẫn đến sứt mẻ ở phía quá tải.
• dồn dập- Vật liệu phôi chuyển và liên kết với bề mặt đục lỗ thông qua độ mòn dính. Bạn sẽ thấy sự tích tụ, ghi điểm hoặc các mảng thô trên mặt và tiếp đất của cú đấm. Sự mài mòn đặc biệt mạnh mẽ khi dập thép không gỉ và nhôm, nơi lớp oxit của phôi bị vỡ trong quá trình cắt và làm lộ ra kim loại mới, phản ứng hàn vào bề mặt dụng cụ dưới áp lực.
• vỡ- Gãy xương nghiêm trọng nơi chày bị gãy, thường là ở một-chuyển tiếp mặt cắt ngang hoặc tại một điểm có chiều dài quá mức không được hỗ trợ. Lỗi nén có thể làm vỡ toàn bộ đầu làm việc của chày khi nó gặp vật liệu cực cứng hoặc dày vượt quá khả năng chịu đựng của nó, hoặc khi chày và khuôn bị lệch hoàn toàn.
• mài mòn- Lưỡi cắt được làm tròn dần dần, đồng đều do các hạt cứng trong phôi hoặc các tạp chất mài mòn trên bề mặt tấm gây ra. Không giống như sứt mẻ, mài mòn tiến triển có thể dự đoán được và có thể được theo dõi thông qua việc kiểm tra cạnh định kỳ. Đây là chế độ hư hỏng chủ yếu trên máy đục lỗ kim loại chạy HSLA hoặc thép phủ ở tốc độ vừa phải.
• nấm- Đầu đục lỗ biến dạng và lan ra ngoài do va chạm nhiều lần vào tấm đỡ hoặc bộ giữ. Điều này xảy ra khi chày không được đặt hoàn toàn, khi tấm đỡ quá mềm hoặc khiđai ốc khớp nối bị lỏng và cho phép thân tiếp xúc không đều. Đầu nấm có thể kẹt trong bộ phận giữ và khiến việc tháo chày trở nên khó khăn hoặc nguy hiểm.
• Kéo sên- Con sên bám vào mặt chày trong quá trình rút dao và di chuyển trở lại cùng với dụng cụ. Ở hành trình tiếp theo, sên đi vào giữa chày và dải, gây ra một cú đánh có độ dày-gấp đôi có thể làm hỏng khuôn, làm móp phần tiếp theo hoặc làm nứt chày. Chiều dài đất không đủ, tính năng-phá vỡ chân không yếu hoặc dụng cụ bị từ hóa là những thủ phạm thường gặp.

Khung chẩn đoán nguyên nhân gốc rễ

Khi bạn rút một chày bị hỏng ra khỏi khuôn, lỗi nhìn thấy được sẽ cho bạn biết điều gì đã xảy ra. Bảng bên dưới phản ánh quan sát đó về lý do tại sao sự việc xảy ra và hành động khắc phục nào thực sự khắc phục được sự cố thay vì chỉ thay thế triệu chứng. Khung này áp dụng cho dù bạn đang chạy một-máy đột dập trạm đơn lẻ hay máy dập lũy tiến-tốc độ cao trong một dây chuyền đột dập.

Lưu ý rằng một số chế độ lỗi có chung các nguyên nhân gốc rễ chồng chéo. Khe hở chặt xuất hiện khi sứt mẻ, lõm và kéo sên. Căn chỉnh sai dẫn đến sứt mẻ, gãy và mòn không đều. Điều này có nghĩa là một vấn đề tiềm ẩn trong quá trình thiết lập máy dập hoặc khuôn thường tạo ra nhiều triệu chứng cùng một lúc. Nếu bạn thấy sứt mẻ trên một chày và sứt mẻ ở một chày liền kề trong cùng một khuôn, đừng coi chúng là những vấn đề riêng biệt. Hãy tìm nguyên nhân cốt lõi được chia sẻ, thường là do căn chỉnh máy ép hoặc độ lệch khe hở ảnh hưởng đến toàn bộ dụng cụ.

Cách thiết kế cú đấm ngăn ngừa các khiếm khuyết về chất lượng

Tình trạng cú đấm không chỉ là mối quan tâm bảo trì. Đây là một biến kiểm soát chất lượng hiển thị trực tiếp trên các bộ phận đã hoàn thiện. Mỗi khuyết tật trên mặt đục lỗ đều có một khuyết tật tương ứng trên bộ phận được dập:

• Các cạnh cắt bị mòntăng chiều cao lưỡi trên mỗi lỗ hoặc đường viền mà chày tạo ra. BẰNGGhi chú của nhà chế tạo, khi một vết lăn lớn hơn rõ ràng xuất hiện trên cạnh đục lỗ, đó là lúc để mài sắc. Các gờ vượt quá giới hạn chấp nhận được sẽ tạo ra sự cản trở khi lắp ráp, gây nguy hiểm về an toàn trong quá trình xử lý bộ phận và hỏng hóc trong các hoạt động hàn hoặc mạ sau đó.
• Cú đấm sứt mẻtạo ra kích thước lỗ không nhất quán. Vật liệu cạnh bị thiếu tạo ra một khu vực cục bộ nơi quá trình cắt không bắt đầu đúng cách, dẫn đến hình dạng lỗ không đều và biên dạng cạnh không đồng đều. Các bộ phận có thể vượt qua bước kiểm tra ban đầu nhưng lại gây ra vấn đề trong quá trình lắp ráp khi việc lắp dây buộc trở nên khó dự đoán.
• Những cú đấm mạnh mẽtạo ra các lỗ có bề mặt bên trong thô ráp và làm nhòe vật liệu. Vật liệu- tích hợp trên mặt chày thay đổi đường kính và hình dạng chày một cách hiệu quả theo mỗi hành trình, tạo ra độ lệch chất lượng tăng dần mà khó có thể phát hiện được nếu không kiểm tra thường xuyên.
• Kéo sêntạo ra các vết lõm trên bề mặt tấm khi sên mang đi bị ép vào phần tiếp theo. Nó cũng có thể làm hỏng bề mặt khuôn và gây ra lỗi xếp tầng trên nhiều trạm trong một công cụ lũy tiến.

Mối liên hệ giữa tình trạng chày và chất lượng bộ phận là lý do tại sao việc giám sát nên được thực hiện tại trạm đột dập của máy chứ không chỉ ở lần kiểm tra cuối cùng. Vào thời điểm lỗi chất lượng đến cuối dây chuyền, hàng trăm hoặc hàng nghìn bộ phận không phù hợp có thể đã bị bỏ đi. Máy ép chày chạy-sản xuất khối lượng lớn được hưởng lợi nhiều nhất từ ​​các phương pháp giám sát-quy trình: theo dõi xu hướng chiều cao lưỡi dao, kiểm tra sên để tìm dấu vết cắt-kép và đo mẫu đường kính lỗ đều đặn. Khi các chỉ báo đó thay đổi, cú đấm sẽ cho bạn biết điều gì đó đã thay đổi, cho dù đó là độ mòn, căn chỉnh hay độ lệch khe hở.

Việc nắm bắt sớm các phương thức hư hỏng thay vì chờ đợi sự cố thảm khốc cũng làm thay đổi nền kinh tế. Mũi đột được mài lại khi có dấu hiệu mòn cạnh đầu tiên sẽ mất đi vài phần nghìn vật liệu trong mỗi lần mài và nhanh chóng quay lại sử dụng. Một cú đột phá hủy sẽ mất toàn bộ chiều dài làm việc của nó và có thể làm hỏng các bộ phận khuôn liền kề trên đường ra. Phần tiếp theo trình bày chính xác thời điểm và cách thức mài lại, kiểm tra và thay thế chày để giữ cho chế độ hỏng hóc không bao giờ đạt đến giai đoạn thảm khốc.

Bảo trì và mài sắc lại các phương pháp hay nhất cho cú đấm và khuôn

Một cú đấm không thể từ sắc bén đến gãy chỉ trong một đòn. Nó xuống cấp dần dần và khoảng cách giữa "vẫn cắt sạch" và "sản xuất phế liệu" là nơi mà việc bảo trì sẽ tự chi trả. Vấn đề là hầu hết các cửa hàng mài lại quá muộn. Họ đợi cho đến khi thấy rõ các gờ, các bộ phận không được kiểm tra hoặc máy ép phát ra âm thanh khác. Vào thời điểm đó, cạnh đã bị mòn quá lâu-ở giai đoạn phục hồi dễ dàng và mỗi lần mài lại sẽ loại bỏ nhiều vật liệu hơn mức cần thiết.

Khi nào và làm thế nào để mài lại cú đấm

Nguyên nhân khiến việc mài sắc lại không phải là một thất bại thảm hại. Đây là mức tăng đầu tiên có thể đo lường được về chiều cao lưỡi dao trên các bộ phận được dập của bạn. Mate khuyên bạn nên mài sắc khi các cạnh cắt bị mòn đến bán kính 0,01- inch (0,25 mm). Tại thời điểm đó, một thao tác chạm nhẹ sẽ khôi phục lại mép với tổn thất vật liệu tối thiểu. Việc mài nhẹ thường xuyên luôn hoạt động tốt hơn các lần mài nặng không thường xuyên vì chúng giữ hình dạng cắt gần với biên dạng thiết kế của nó hơn và giảm việc loại bỏ vật liệu tích lũy trong suốt vòng đời của dụng cụ.

Bản thân quy trình mài lại rất đơn giản nhưng đòi hỏi tính kỷ luật:

• Kẹp chày vuông góc vào khối chữ V{0}}trên mâm cặp từ tính của máy mài bề mặt.
• Chỉ xóa0,001 đến 0,002 inch (0,03 đến 0,05 mm) mỗi lần vượt qua, lặp lại cho đến khi sắc nét. Tổng số lần loại bỏ mỗi phiên thường là 0,005 đến 0,010 inch.
• Sử dụng bánh xe oxit nhôm liên kết thủy tinh hóa, độ cứng từ D đến J, cỡ hạt 46 đến 60.
• Bôi chất làm mát càng nhiều càng tốt và càng gần điểm tiếp xúc càng tốt. Quá nóng sẽ làm giảm độ cứng và có thể tạo ra các vết nứt bề mặt không nhìn thấy được nhưng có sức tàn phá về mặt cấu trúc. Sự đổi màu sẫm sau khi mài cho thấy hư hỏng lan rộng ra ngoài bề mặt và dụng cụ này nên được thay thế thay vì sử dụng lại.
• Sau khi mài, đá nhẹ các cạnh cắt bằng đá dầu để có bán kính từ 0,001 đến 0,002{3}}inch. Bán kính nhỏ bé này giúp phân bổ ứng suất ở rìa và giảm hiện tượng bong tróc gây ra hiện tượng xỉn màu lại nhanh chóng trên các chày kim loại tấm mới mài.
• Khử từ tính của chày và phủ một lớp dầu nhẹ để tránh ăn mòn trước khi đưa nó trở lại bảo trì hoặc bảo quản.

Tổng trợ cấp mài lại phụ thuộc vào chiều dài cú đấm ban đầu và mức tiêu thụ đất. Sau khi mài tích lũy sẽ loại bỏ vật liệu bằng hoặc vượt quá chiều dài đất được thiết kế, chày không còn có thể giữ sên đúng cách nữa và phải được loại bỏ. Đối với một dụng cụ đục lỗ kim loại tấm thông thường có độ dày vật liệu từ 1 đến 3 lần, điều đó có nghĩa là phải theo dõi từng phiên mài và ghi lại lượng loại bỏ tích lũy.

Tiêu chí kiểm tra và thay thế

Việc mài lại giúp các dụng cụ đục lỗ kim loại tiếp tục hoạt động nhưng không làm cho chúng trở nên bất tử. Một cú đấm được-duy trì tốt có thểnối lại 15 đến 20 lần trước khi thay thế, nhưng mỗi chu kỳ phải được xác minh dựa trên tiêu chí chấp nhận rõ ràng. Dưới đây là những điều cần kiểm tra sau mỗi lần xay lại và định kỳ trong quá trình sản xuất:

• Tình trạng cạnh- Kiểm tra dưới độ phóng đại (tối thiểu 10 lần). Tìm kiếm các vi mạch, vết mòn không đều hoặc vết cháy mài cho thấy hư hỏng dưới bề mặt.
• Đo đường kính- Sử dụng thước đo go/no{1}}go hoặc micromet để xác nhận cú đấm vẫn nằm trong phạm vi dung sai. Việc mài lại tích lũy có thể làm giảm đáng kể đường kính hiệu quả nếu thiết lập mài không vuông góc hoàn toàn.
• Xác minh độ dài- Đo chiều dài tổng thể và so sánh với thông số ban đầu trừ đi lịch sử xay được ghi lại. Chiều dài xác định chiều cao đóng và ảnh hưởng đến thời gian trong các khuôn liên tục nơi các chốt đục lỗ và các bộ phận khác tương tác ở các vị trí chính xác.
• Bề mặt hoàn thiện- Đất và bề mặt phải nhẵn và không có vết khía hoặc vết bám dính. Bề mặt gồ ghề thúc đẩy sự dồn nén và kéo sên.
• Tình trạng đầu- Kiểm tra xem có hiện tượng mọc lên như nấm, vết nứt hoặc biến dạng do va đập nhiều lần vào tấm đỡ không.

Thay chày khi áp dụng bất kỳ điều kiện nào sau đây: quá trình mài tích lũy đã tiêu tốn toàn bộ chiều dài của mặt chày, vết sứt mẻ vượt ra ngoài vùng cạnh ngay lập tức trong thân chày, đường kính nằm ngoài dải dung sai đối với thông số kỹ thuật của lỗ hoặc hư hỏng đầu khiến ngăn cản việc đặt đúng cách trong bộ phận giữ. Đừng cố gắng cứu vãn một công cụ ở ranh giới để "chỉ một vài lần truy cập nữa". Một cú đột lỗi làm vỡ khuôn sẽ tốn nhiều thời gian ngừng hoạt động và thiệt hại phụ hơn nhiều so với việc thay thế theo kế hoạch.

Thực hành lưu trữ và xử lý

Thời gian dành cho những cú đấm bên ngoài khuôn quan trọng hơn hầu hết các cửa hàng nhận ra. Cú đấm bị rơi gần như chắc chắn bị hư hỏng ở lưỡi cắt, ngay cả khi không thể nhìn thấy tiếng ding bằng mắt thường. Bảo quản bất cẩn khiến các dụng cụ tiếp xúc với nhau sẽ tạo ra các vết khía ở cạnh và bắt đầu sứt mẻ khi chịu tải.

Bảo quản các cú đấm trong các ống bảo vệ riêng lẻ bằng bọt, bông hoặc sápđể giữ nguyên-các cạnh mặt đất chính xác. Không bao giờ cất giữ các đầu cắt ở vị trí mà trọng lượng của dụng cụ đè lên phần sắc bén nhất của nó. Dán nhãn cho mỗi ống hoặc khe bằng mã nhận dạng cú đấm, đường kính hiện tại và số lần nghiền lại để bất kỳ ai lấy dụng cụ từ kho đều biết chính xác họ đang làm việc với cái gì.

Đối với các cửa hàng đang cung cấp bộ dụng cụ đột khuôn đầy đủ với nhiều kích cỡ và hình dạng, việc cất giữ có tổ chức không phải là công việc dọn phòng. Đó là sự đảm bảo chất lượng. Một chày bị dán nhãn sai được lắp đặt sai trạm sẽ tạo ra các vấn đề về khoảng hở, lỗi kích thước và khả năng hư hỏng khuôn trong lần đánh đầu tiên. Ghép nối hệ thống lưu trữ của bạn với một nhật ký đơn giản để theo dõi từng công cụ từ mới cho đến mỗi lần xay lại cho đến khi nghỉ hưu.

Bảo trì giữ cho các cú đấm riêng lẻ hoạt động. Nhưng câu hỏi rộng hơn, việc lựa chọn sự kết hợp phù hợp giữa loại chày, vật liệu, hình học và lớp phủ cho một ứng dụng cụ thể là yếu tố quyết định liệu khoảng thời gian bảo trì của bạn được đo bằng hàng chục nghìn lần chạm hay hàng trăm nghìn.

Chọn loại chày phù hợp cho ứng dụng khuôn dập kim loại của bạn

Mọi phần của bài viết này đều đưa ra cùng một kết luận: hiệu suất cú đấm không bị kiểm soát bởi một biến số duy nhất. Cấp thép quan trọng nhưng không tách rời khỏi hình học. Lớp phủ kéo dài tuổi thọ nhưng không hiệu quả nếu độ hở không đúng. Việc bảo trì sẽ duy trì chất lượng, nhưng không phải nếu thiết kế ban đầu không phù hợp với phôi. Cách khắc phục thực sự đối với tình trạng mài mòn sớm là một quy trình lựa chọn có hệ thống, có tính đến tất cả các yếu tố này cùng nhau, theo trình tự, trước khi cú đánh đầu tiên chạm vào máy ép khuôn.

Các biến quyết định cho việc lựa chọn cú đấm

Khi chỉ định một cú đấm mới hoặc khắc phục một cú đấm hoạt động kém, hãy xử lý các biến này theo thứ tự. Mỗi bước thu hẹp trường và xây dựng dựa trên quyết định trước đó:

1. Xác định loại hoạt động.Là đột cắt (xuyên, đột, khía) hay tạo hình (uốn, kéo, tạo hình)? Hoạt động cắt yêu cầu các cạnh sắc và-thép chịu mài mòn. Hoạt động tạo hình ưu tiên độ dẻo dai và độ hoàn thiện bề mặt.
2. Đặc trưng vật liệu phôi và độ dày.Nhôm mềm ở mức 0,5 mm và thép martensitic 1400 MPa ở mức 1,5 mm đặt ra những yêu cầu hoàn toàn khác nhau đối với công cụ dập kim loại. Độ bền và độ mài mòn của vật liệu xác định loại thép tối thiểu và liệu lớp phủ là bắt buộc hay tùy chọn.
3. Xác định độ hở cần thiết.Hãy sử dụng-các nguyên tắc cụ thể về nội dung từ các phần trước làm điểm bắt đầu. Yếu tố về dung sai bộ phận, chất lượng cạnh mong muốn và độ cứng của máy ép. Dung sai chặt chẽ hơn về kích thước lỗ sẽ đẩy khoảng hở hẹp hơn nhưng làm tăng ứng suất dụng cụ.
4. Chọn loại vật liệu đục lỗ.Đáp ứng các yêu cầu về độ bền trước, sau đó thêm khả năng chống mài mòn. D2 cho công việc thông thường, S7 cho va đập, cấp PM cho tấm có độ mài mòn hoặc độ bền-cao. Hãy để phôi quyết định thép chứ không chỉ riêng ngân sách.
5. Chọn hình học và kiểu điểm dựa trên nhu cầu về lực và chất lượng.Mặt-phẳng dành cho các lỗ quan trọng-đối xứng. Mái-cắt hoặc mái-đơn dành cho máy ép-có lực giới hạn hoặc vật liệu có độ bền-cao. Đặt chiều dài mặt đất và độ côn phía sau dựa trên độ dày vật liệu và nhu cầu lưu giữ-sên.
6. Đánh giá lớp phủ dựa trên chế độ hư hỏng dự kiến.Nếu nguy cơ chính là dồn dập, hãy chọn TiCN hoặc AlCrN. Nếu mài mòn chiếm ưu thế, TiN hoặc TiAlN. Nếu không có dạng lỗi nào chiếm ưu thế thì TiN-có mục đích chung ở 4-5 micromet là đường cơ sở hợp lý.

Trình tự này hoạt động cho dù bạn đang chỉ định một chày đột danh mục tiêu chuẩn cho một khuôn máy dập đơn giản hay chế tạo một chày đột tùy chỉnh cho một dụng cụ phức tạp. Logic vẫn giữ nguyên. Những thay đổi là sự phức tạp của mỗi câu trả lời.

Làm việc với các chuyên gia về khuôn dập tùy chỉnh

Các cú đấm danh mục tiêu chuẩn xử lý một phần lớn công việc sản xuất. Tuy nhiên, khi hình học trở nên phức tạp, dung sai giảm xuống dưới phạm vi tiêu chuẩn hoặc vật liệu phôi được chuyển sang phạm vi-độ bền cao tiên tiến, các công cụ sẵn có sẽ đạt đến giới hạn của chúng. Đó là lúc các chuyên gia về khuôn dập kim loại tùy chỉnh trở nên cần thiết.

Điều gì tạo nên sự khác biệt giữa một đối tác công cụ có năng lực và một nhà cung cấp phụ tùng? Hãy tìm những khả năng sau:

• Chuyên môn cấp độ hệ thống- Khả năng thiết kế không chỉ chày mà còn toàn bộ cấu trúc khuôn: khe hở, dòng vật liệu, lực tước và kiểm soát lưỡi xay như một hệ thống tích hợp.
• Hỗ trợ trọn đời- Hướng dẫn từ thiết kế ban đầu đến các đề xuất bảo trì và tối ưu hóa sản xuất chứ không chỉ cung cấp thành phần hoàn thiện.
• Kiến thức về vật liệu và quy trình- Kinh nghiệm với các vật liệu phôi cụ thể và khối lượng sản xuất trong hoạt động của bạn, bao gồm các giải pháp đột cắt khuôn tùy chỉnh cho các biên dạng không-chuẩn.

Đối với các kỹ sư đã nghiên cứu nội dung kỹ thuật trong bài viết này và cần một đối tác để thực hiện,YICHENcung cấp các giải pháp khuôn dập tùy chỉnh bao gồm thiết kế chày, cấu trúc khuôn, tối ưu hóa khe hở và dòng nguyên liệu. Phương pháp tiếp cận-kỹ thuật đầu tiên của họ giải quyết toàn bộ hệ thống thay vì các thành phần riêng biệt, đó chính xác là tư duy mà bài viết này đang hướng tới.

Sự khác biệt chính giữa các nhà sản xuất chày và khuôn mang lại kết quả và những người chỉ thực hiện đơn đặt hàng là liệu họ coi chày như một bộ phận độc lập hay là một thành phần trong hệ thống phải hoạt động cùng nhau. Các đối tác tốt nhất thách thức các giả định của bạn, xác thực các lựa chọn giải phóng mặt bằng của bạn và đề xuất các kết hợp thép và lớp phủ dựa trên dữ liệu hiện trường của họ từ các ứng dụng tương tự.

Đặt tất cả lại với nhau

Nếu có một nguyên tắc kết nối mọi phần của bài viết này thì đó là:

Hiệu suất cú đấm là kết quả của hệ thống. Vật liệu, hình học, khe hở, lớp phủ, điều kiện ép và bảo trì tương tác liên tục. Tối ưu hóa một biến trong khi bỏ qua các biến khác trong trường hợp tốt nhất sẽ tạo ra lợi nhuận giảm dần và tệ nhất là tăng tốc thất bại. Cách khắc phục thực sự cho tình trạng mòn sớm không bao giờ là một sự thay đổi duy nhất. Nó đang làm cho toàn bộ hệ thống trở nên đúng đắn.

Cho dù bạn đang chạy một máy ép bế{{0}trạm đơn giản hay một công cụ lũy tiến 30 trạm thì tính chất vật lý sẽ không thay đổi. Cú đấm đi vào vật liệu, vết nứt bắt đầu và mọi thứ bạn chỉ định ngược dòng sẽ xác định xem vết nứt đó tạo ra một bộ phận sạch hay có vấn đề về chất lượng. Làm việc thông qua các biến số một cách có hệ thống, hợp tác với các chuyên gia khi ứng dụng yêu cầu và coi việc bảo trì cú đấm như một chức năng chất lượng chứ không phải là phản hồi sự cố. Đó là cách các chày dập không bị mòn quá nhanh và bắt đầu mang lại tuổi thọ dụng cụ mà lịch trình sản xuất của bạn thực sự yêu cầu.

Các câu hỏi thường gặp về Dập khuôn

1. Nguyên nhân khiến chày đột bị mòn sớm?

Sự mòn chày sớm thường xuất phát từ nhiều yếu tố tương tác chứ không phải do một nguyên nhân duy nhất. Các nguyên nhân phổ biến nhất bao gồm độ hở khuôn đột-đến{2}}không chính xác (đặc biệt là quá chặt), thép công cụ không phù hợp với vật liệu phôi, xử lý nhiệt không đúng cách khiến austenit bị giữ lại giòn, ép lệch khiến tải không đồng đều và chờ đợi quá lâu giữa các chu kỳ mài lại. Việc giải quyết vấn đề hao mòn chày yêu cầu một phương pháp tiếp cận ở cấp độ hệ thống-để đánh giá việc lựa chọn vật liệu, hình học, khe hở, lớp phủ và tình trạng ép cùng nhau. Các chuyên gia về khuôn dập tùy chỉnh như YICHEN có thể giúp các kỹ sư tối ưu hóa các biến này như một hệ thống tích hợp thay vì xử lý từng biến một cách riêng biệt.

2. Làm cách nào để chọn khoảng hở phù hợp cho bộ chày và khuôn của tôi?

Việc lựa chọn khe hở phụ thuộc chủ yếu vào vật liệu phôi và độ dày. Bắt đầu với-các nguyên tắc sau: thép nhẹ ở mức 5-8% độ dày vật liệu, thép không gỉ ở mức 6-10%, nhôm ở mức 3-5%, đồng và đồng thau ở mức 3-6% và thép cường độ cao ở mức 8-12%. Đây là những điểm bắt đầu phải được điều chỉnh dựa trên yêu cầu về dung sai bộ phận, chất lượng cạnh mong muốn và độ cứng của máy ép. Hãy nhớ rằng khoảng trống là động khi có tải. Độ lệch của máy ép, gibs bị mòn và các chốt dẫn hướng bị lệch đều có thể thay đổi khoảng hở hiệu quả của bạn so với những gì được đo tĩnh, đặc biệt khi dập các cấp AHSS ở trọng tải cao hơn.

3. Loại thép công cụ nào là tốt nhất để dập khuôn?

Không có loại thép tốt nhất vì sự lựa chọn đúng đắn phụ thuộc vào vật liệu phôi và loại hoạt động của bạn. D2 là loại công cụ có mục đích chung để dập thép nhẹ ở nhiệt độ 54-61 HRC. A2 mang lại độ dẻo dai tốt hơn cho những cú đấm dài và tải trọng va đập vừa phải. S7 xử lý các khoảng trống nặng trong đó khả năng chống va đập là quan trọng nhất. Thép tốc độ cao M2{11}}phù hợp với các hoạt động tốc độ cao tạo ra nhiệt ma sát. CPM-10V và các loại luyện kim bột khác mang lại khả năng chống mài mòn cực cao cho thép cường độ cao hoặc mài mòn cao cấp. Nguyên tắc chính là trước tiên phải đáp ứng các yêu cầu về độ bền, sau đó tăng thêm khả năng chống mài mòn thông qua lớp phủ hoặc xử lý bề mặt.

4. Các chày dập nên được mài lại bao lâu một lần?

Làm sắc nét lại khi các cạnh cắt bị mòn đến bán kính 0,01-inch (0,25 mm), điều này thường thể hiện dưới dạng mức tăng đầu tiên có thể đo được về chiều cao lưỡi cắt trên các bộ phận được dập. Đừng chờ đợi thiệt hại có thể nhìn thấy hoặc thất bại thảm hại. Trong quá trình mài lại, chỉ loại bỏ 0,001 đến 0,002 inch trên mỗi lần mài bằng chất làm mát rộng rãi để tránh hư hỏng do nhiệt. Một chày được bảo trì tốt có thể được mài lại từ 15 đến 20 lần trước khi thay thế. Theo dõi việc loại bỏ vật liệu tích lũy và gỡ bỏ chày khi tổng độ mài vượt quá chiều dài đất được thiết kế, vì nó không còn có thể giữ lại sên đúng cách ngoài điểm đó.

5. Lớp phủ PVD có thực sự kéo dài tuổi thọ chày trong khuôn dập không?

Có, nhưng chỉ khi các nguyên tắc cơ bản về công cụ cơ bản là chính xác. Các lớp phủ PVD như TiN, TiCN, AlCrN và TiAlN làm giảm ma sát, chống bám dính vật liệu và làm chậm mài mòn. Các trường hợp được ghi lại cho thấy sự cải thiện từ 10.000 đến 250.000 bộ phận với lớp phủ được tối ưu hóa. Tuy nhiên, lớp phủ sẽ nhân lên những quyết định tốt thay vì bù đắp cho những quyết định tồi. Nếu khe hở không đúng, căn chỉnh không đúng hoặc thép nền không phù hợp thì lớp phủ chỉ mang lại tác dụng giảm nhẹ tạm thời. Chọn lớp phủ dựa trên chế độ hư hỏng chủ yếu: TiCN hoặc AlCrN để tạo lớp mòn, TiN hoặc TiAlN để mài mòn và TiN được đánh bóng để tích tụ vật liệu mềm.