Công cụ dập kim loại và sửa chữa khuôn: Ngừng đoán, bắt đầu chẩn đoán

Công cụ dập kim loại và sửa chữa khuôn thực sự liên quan gì

Công cụ dập kim loại và sửa chữa khuôn là sự phục hồi khắc phục các bộ phận khuôn bị hư hỏng, mòn hoặc trục trặc về tình trạng hoạt động ban đầu của chúng. Nó bao gồm từ những điều chỉnh nhỏ về-máy ép, chẳng hạn như thay một chày bị sứt mẻ ở trạm, cho đến sửa chữa lớn trên băng ghế đòi hỏi phải tháo rời toàn bộ, hàn,-gia công lại và lắp lại các phần khuôn quan trọng. Không giống như bảo trì phòng ngừa theo lịch trình, việc sửa chữa phản ứng với một lỗi đã xảy ra hoặc đang tích cực xảy ra.sản xuất các bộ phận bị lỗi.

Xác định phạm vi công việc sửa chữa khuôn

Hãy nghĩ đến việc sửa chữa khuôn ở mức độ nghiêm trọng. Ở một đầu, bạn có các hành động khắc phục nhanh chóng: hoán đổi một phi công bị hỏng, chạm vào lưỡi cắt bằng đá hoặc làm mờ một bộ phận bị sai lệch. Ở đầu bên kia, bạn đang kéo khuôn ra bàn để xử lý mối hàn tích tụ trên các phần khuôn bị nứt, EDM hoạt động trên các tính năng chính xác hoặc mài lại hoàn toàn các trạm tạo khuôn đã vượt quá dung sai cho phép. Nguyên nhân chung là có thứ gì đó đã bị lỗi hoặc xuống cấp vượt quá giới hạn chấp nhận được và việc sản xuất không thể tiếp tục cho đến khi nó được sửa chữa.

Bảo trì phòng ngừa giúp duy trì khuôn ở trạng thái hoạt động hiện tại thông qua các công việc theo lịch trình như mài, bôi trơn và kiểm tra. Sửa chữa khuôn khôi phục khuôn đã bị hỏng hoặc xuống cấp vượt quá dung sai sản xuất có thể chấp nhận được. Việc nhầm lẫn giữa hai điều này sẽ dẫn đến việc theo dõi chi phí không chính xác và các chương trình bảo trì bị thiếu vốn.

Nhiều nhà sản xuấttrộn lẫn hai loại chi phí này, khiến gần như không thể hiểu được ngân sách dành cho dụng cụ của họ thực sự đi đâu. Tách chi phí sửa chữa khỏi chi phí bảo trì khuôn là bước đầu tiên để giảm cả hai.

Ai thực hiện sửa chữa khuôn và nó xảy ra ở đâu

Việc sửa chữa khuôn là trách nhiệm của các nhà chế tạo công cụ, kỹ thuật viên bảo trì khuôn và ở một số cửa hàng, những người vận hành máy ép có kinh nghiệm sẽ xử lý các sửa chữa nhỏ trên máy. Công việc phức tạp hơn được chuyển đến bàn làm việc trong phòng dụng cụ, nơi các kỹ thuật viên có quyền sử dụng máy mài bề mặt, thiết bị hàn và các công cụ đo lường chính xác. Việc xây dựng lại lớn có thể được thực hiện tại các cửa hàng dụng cụ và khuôn đúc bên ngoài có khả năng chuyên dụng như EDM dây hoặc xử lý nhiệt chân không.

Tại sao kỹ năng sửa chữa lại quan trọng cho sự ổn định trong sản xuất

Mọi sự cố khuôn ngoài ý muốn đều mang lại những chi phí tiềm ẩn ngoài việc sửa chữa: thời gian ngừng hoạt động của máy, người vận hành không hoạt động, chất lượng bị giữ lại, vận chuyển nhanh và phế liệu. Kỹ thuật viên sửa chữa có tay nghề cao có thể chẩn đoán chính xác chế độ lỗi và thực hiện sửa chữa lâu dài thay vì băng bó- sẽ trực tiếp bảo vệ năng suất sản xuất. Sự khác biệt giữa một cửa hàng chữa cháy liên tục và một cửa hàng có lịch trình ổn định thường phụ thuộc vào chất lượng thực hiện sửa chữa khuôn của nó.

Tuy nhiên, thách thức thực sự không chỉ là sửa chữa những gì bị hỏng. Trước hết phải hiểu tại sao nó bị hỏng và điều đó bắt đầu từ việc biết cách đọc lỗi.

Các chế độ lỗi khuôn phổ biến và chẩn đoán nguyên nhân gốc rễ

Một cú đấm bị nứt hoặc một trạm rút điện không tự nhiên xuất hiện. Mỗi chế độ lỗi đều có một cơ chế đằng sau nó, một tập hợp các manh mối trực quan mà nó để lại và một vị trí điển hình mà nó xuất hiện trong hình dạng khuôn. Khi bạn có thể đọc những manh mối đó một cách chính xác, bạn sẽ chuyển từ chữa cháy phản ứng sang phân tích nguyên nhân gốc rễ của lỗi khuôn có mục tiêu và đó là lúc thực sự.bảo trì khuôn dậpbắt đầu.

Năm dạng hư hỏng chính gây ra phần lớn hư hỏng dụng cụ trong quá trình dập nguội: mòn, biến dạng dẻo, sứt mẻ, nứt và lõm. Mỗi loại hoạt động khác nhau tùy thuộc vào vật liệu khuôn, tấm kim loại được xử lý và tải trọng vận hành liên quan. Hãy chia nhỏ chúng ra một cách riêng lẻ.

Các mẫu lỗi gãy và nứt

Nứt xảy ra khi mức ứng suất vận hành vượt quá độ bền gãy của vật liệu dụng cụ. Hãy tưởng tượng một góc nhọn trên thép trang trí hoặc chày có tiết diện thay đổi{1}}đột ngột. Các bộ tập trung ứng suất hình học này đóng vai trò là vị trí bắt đầu vết nứt. Khi vết nứt hình thành, nó sẽ lan truyền dưới tác dụng của tải trọng theo chu kỳ cho đến khi bộ phận đó bị gãy hoàn toàn, đôi khi gây ra hậu quả nghiêm trọng.

Thông thường, bạn sẽ thấy vết nứt ở các góc nhọn bên trong, xung quanh các lỗ bu lông ở các phần khuôn mỏng, tại điểm giao nhau của các mặt cắt ngang dày và mỏng và dọc theo các vết mài để lại từ quá trình làm lại trước đó. Các chỉ số trực quan bao gồm đường nứt có thể nhìn thấy (thường được đánh dấu bằng thuốc nhuộm thẩm thấu trong quá trình kiểm tra), bề mặt vết nứt rõ ràng với các dấu chữ V đặc trưng hướng về điểm gốc hoặc sự vỡ đột ngột thảm khốc trong quá trình ép.

Chipping có liên quan nhưng khác biệt. Nó xảy ra khi ứng suất vận hành vượt quá độ bền mỏi của thép công cụ ở các cạnh cắt sắc. Các vết nứt nhỏ hình thành ở vùng tiếp xúc-cao, lan truyền theo chiều ngang và cuối cùng làm bong ra các mảnh vật liệu nhỏ dọc theo mép. Sự sứt mẻ đặc biệt phổ biến trên các loại thép xuyên thấu và thép cắt có kim loại tấm có độ bền-cao hơn như thép-pha kép hoặc thép TRIP, nơi có thể tạo ra lực tiếp xúccao hơn tới bốn lầnhơn so với thép nhẹ.

Trong các khuôn lũy tiến, sứt mẻ có xu hướng tập trung vào một số trạm xuyên đầu tiên vì chúng trải qua nhiều lượt truy cập tích lũy nhất. Khuôn chuyển thường gặp hiện tượng nứt gãy ở các trạm uốn hoặc trạm tạo hình nơi mà tình trạng quá tải cơ học do vật liệu đã cứng-làm việc gây áp lực cho dụng cụ vượt quá giới hạn độ bền của nó. Khuôn hỗn hợp, với hình dạng chặt chẽ và hoạt động cắt đồng thời, dễ bị nứt xung quanh các cạnh của nút khuôn, nơi hội tụ nhiều đường ứng suất.

Cơ chế mòn và mòn

Mài mòn là sự hao mòn dần dần của vật liệu khỏi bề mặt dụng cụ do tiếp xúc trượt với tấm kim loại. Hai loại chiếm ưu thế trong hoạt động dập:

• mài mòn- Các hạt cứng hoặc pha cứng trong tấm kim loại (oxit, cacbua hoặc các lớp bề mặt đã được làm cứng-) xâm nhập vào bề mặt dụng cụ, dần dần loại bỏ vật liệu. Bạn sẽ thấy nó như là sự đánh bóng hoặc tạo rãnh đồng đều trên bán kính vẽ, mặt đục lỗ và bề mặt gạt phôi.
• Độ bám dính- Ma sát và nhiệt từ tấm kim loại trượt trên bề mặt dụng cụ tạo ra các mối hàn vi mô-giữa các đỉnh bề mặt (độ lớn). Chuyển động tiếp tục làm rách những mảnh nhỏ từ bề mặt yếu hơn. Những mảnh vỡ này có thể-lắng đọng lại trên một trong hai bề mặt, tạo ra các điểm nổi lên rồi ghi điểm cho các phần tiếp theo.

Galling đại diện cho sự kết thúc nghiêm trọng của sự mài mòn chất kết dính. Đó là sự bám dính vật lý và hóa học của tấm kim loại với bề mặt khuôn được hình thành dần dần. Sau khi bắt đầu bị dồn nén, nó sẽ tăng tốc: sự tích tụ tạo ra sự tiếp xúc cứng hơn, tạo ra nhiều ma sát hơn, giúp chuyển nhiều vật liệu hơn. Bạn sẽ nhận ra nó là dạng vón cục, tích tụ không đều trên các trạm định hình, bán kính vẽ hoặc bất cứ nơi nào mà tấm kim loại trượt dưới áp suất cao.

Các kiểu mòn khuôn tăng dần khác nhau tùy theo chức năng của trạm. Đấm xuyên chủ yếu mòn ở mép cắt và sườn của chúng. Trạm biểu mẫu mòn trên bán kính và mặt tiếp xúc. Trong khuôn chuyển, bề mặt vỏ và các bộ phận định vị bị mòn do việc lắp và tháo bộ phận lặp đi lặp lại. Thao tác vẽ ở bất kỳ loại khuôn nào đều gặp phải hiện tượng ma sát mạnh nhất trên bán kính hạt và mũi đột nơi áp suất tiếp xúc và khoảng cách trượt cao nhất.

Sai lệch về thời gian và sai lệch giữa các loại khuôn

Lỗi lệch trục không bắt nguồn từ chính vật liệu khuôn. Chúng xuất phát từ lỗi vị trí giữa nửa khuôn trên và nửa khuôn dưới, các bộ phận dẫn hướng bị mòn, độ lệch của máy nén hoặc thiết lập không đúng. Kết quả là tải không đồng đều, cắt lệch-trung tâm và tăng tốc độ mài mòn ở một bên của trạm.

Trong các khuôn dập lũy tiến, độ lệch thường xuất hiện dưới dạng chiều cao lưỡi cắt không đồng đều trên một cạnh cắt hoặc các phi công bắt đầu cạo dải. Khoảng cách giữa trạm-với-trạm chặt chẽ có nghĩa là ngay cả những lỗi nạp nhỏ cũng dẫn đến lỗi về thời gian trong đó các cú đấm chạm vào vật liệu không được hỗ trợ một phần. Khuôn chuyển phải đối mặt với những thách thức khác nhau: việc định vị bộ phận trong mỗi trạm phụ thuộc vào vị trí ngón tay chính xác và cơ chế chuyển bị mòn hoặc điều chỉnh sai tạo ra các lỗi vị trí khiến khuôn chuyển tải không đối xứng. Khuôn kết hợp, trong đó nhiều hoạt động diễn ra đồng thời trong một hành trình, đặc biệt nhạy cảm vì thời gian bên trong giữa nút đột và nút khuôn không có chỗ cho sự lệch vị trí.

Biến dạng dẻo, dạng hư hỏng thứ năm, xảy ra khi ứng suất tiếp xúc từ tấm kim loại vượt quá cường độ chảy nén của vật liệu dụng cụ. Bạn sẽ thấy nó như các đặc điểm sắc nhọn bị chìm xuống, mọc lên như nấm hoặc bo tròn cục bộ. Nó phổ biến nhất trên các chày có kích thước nhỏ, các phần khuôn không đủ cứng, hoặc dụng cụ chạy các loại vật liệu cứng hơn quy định ban đầu.

Những dạng hư hỏng này hiếm khi tồn tại độc lập. Sự mài mòn do dính có thể bắt đầu sứt mẻ bằng cách tạo ra những bất thường trên bề mặt nơi các vết nứt nhỏ hình thành. Độ lệch làm tăng tốc độ mòn-một bên, cuối cùng dẫn đến sứt mẻ hoặc nứt. Đọc chính xác chế độ lỗi chính, thay vì chỉ xử lý các triệu chứng có thể nhìn thấy, là điều giúp phân biệt việc sửa chữa và bảo trì khuôn hiệu quả với chu kỳ hỏng hóc lặp lại.

Công cụ này sẽ cho bạn biết điều gì đã xảy ra. Nhưng các bộ phận của máy ép sẽ cho bạn biết đã xảy ra sự cố trước tiên, thường là trước khi bất kỳ ai mở xúc xắc. Việc kết nối các tín hiệu chất lượng cấp độ bộ phận đó-với các điều kiện khuôn cụ thể là kỹ năng chẩn đoán tiếp theo đáng phát triển.

Truy tìm các khuyết tật của bộ phận Quay lại điều kiện khuôn

Nhóm chất lượng của bạn báo cáo vấn đề: các gờ trên cạnh bị cắt, lỗ lệch khỏi vị trí hoặc vết xước chạy dọc theo bề mặt được vẽ. Trước khi bất kỳ ai kéo khuôn ra, bản thân bộ phận đó đã cho bạn biết có vấn đề gì bên trong dụng cụ. Bí quyết là học cách đọc nó. Việc khắc phục lỗi khuôn dập hiệu quả không bắt đầu từ bàn thử mà ở bàn kiểm tra, nơi mô hình lỗi chỉ trực tiếp đến tình trạng khuôn gây ra lỗi đó.

Đây là khung chẩn đoán thực tế mà bất kỳ kỹ thuật viên bảo trì khuôn nào cũng có thể làm theo:

1. Quan sát khiếm khuyết trên bộ phận: xác định loại, mức độ nghiêm trọng và vị trí chính xác của nó.
2. Theo dõi lỗi trở lại trạm chịu trách nhiệm bằng cách sử dụng bố cục dải hoặc định hướng bộ phận.
3. Kiểm tra trạm cụ thể đó để biết tình trạng khuôn tương ứng: mép bị mòn, bộ phận lỏng lẻo, tích tụ hoặc dịch chuyển kích thước.

Cách tiếp cận ba{0}}bước này giúp loại bỏ việc phỏng đoán. Thay vì kéo toàn bộ khuôn để kiểm tra tổng thể, bạn đến bàn trong phòng dụng cụ đã biết nơi cần tìm và những gì cần tìm.

Các khuyết tật ở mép và gờ là dấu hiệu hao mòn

Burrs là cảnh báo sớm phổ biến nhất rằng việc sửa chữa công cụ dập đã quá hạn. Khi lưỡi cắt bị cùn, tròn hoặc sứt mẻ, nó không còn có thể tạo ra vết nứt cắt sạch mang lại cho bạn lưỡi cắt mịn màng. Thay vào đó, vật liệu bị rách chứ không bị cắt, để lại vật liệu nổi lên trên mép bộ phận.

Điều làm cho việc sửa chữa khuôn bị lỗi có gờ có hiệu quả là hiểu rằng không phải tất cả các gờ đều có cùng một nguyên nhân gốc rễ. Đặc điểm của mũi khoan cho bạn biết chính xác điều gì đã xảy ra:

• Vát đồng nhất xung quanh toàn bộ cạnh cắt- biểu thị độ mòn chung của lưỡi cắt. Phần chày hoặc khuôn cần được mài sắc. Đây là kịch bản đơn giản nhất.
• Chỉ có gờ ở một bên- báo hiệu sự lệch tâm giữa chày và cối. Khe hở không đồng đều, mặt chặt tạo ra cạnh sạch và mặt lỏng tạo ra vệt. Kiểm tra các chốt dẫn hướng, ống lót hoặc căn chỉnh máy ép.
• Burr không liên tục hoặc cục bộ- chỉ ra hiện tượng sứt mẻ hoặc hư hỏng cạnh cục bộ tại khu vực cụ thể đó của biên dạng cắt. Kiểm tra cạnh dưới độ phóng đại để tìm vật liệu bị thiếu.
• Chiều cao lưỡi quá mức vượt quá 0,1mm và bị rách thô- gợi ýkhe hở giữa chày và khuôn quá lớn, hoặc cạnh đã sụp đổ đáng kể. Chỉ mài lại có thể không khôi phục được hình dạng thích hợp nếu vật liệu bị mất mát nghiêm trọng.
• Burr với rollover trên mặt đối diện- biểu thị lực kéo trượt hoặc lực kéo vật liệu, thường do cạnh bị cùn kết hợp với áp lực gạt phôi không đủ hoặc các vấn đề về giữ sên.

Mỗi chữ ký gờ này ánh xạ tới một hành động sửa chữa khác nhau. Làm sắc nét giải quyết vấn đề đầu tiên. Việc sắp xếp lại giải quyết vấn đề thứ hai. Sửa chữa hoặc thay thế cạnh thứ ba và thứ tư. Việc coi tất cả các gờ như một vấn đề mài sắc đơn giản là lý do tại sao một số khuôn quay trở lại từ phòng dụng cụ và lại hỏng trong vòng vài giờ.

Sự trôi dạt theo chiều và sự chết của nó-Các nguyên nhân phụ

Khi kích thước bộ phận bắt đầu vượt quá mức cho phép dần dần trong quá trình sản xuất, bạn đang xem chẩn đoán độ mòn khuôn từ dữ liệu chất lượng bộ phận. Sự trôi dạt chiều hiếm khi xuất hiện đột ngột. Nó tích lũy qua hàng nghìn lần chạm cho đến khi bộ phận vượt qua ranh giới dung sai và khi đó tình trạng khuôn có thể đã xuống cấp đáng kể vượt ra ngoài nơi lần đầu tiên nó rời khỏi vùng chấp nhận được.

Các khuyết tật kích thước phổ biến và những gì chúng tiết lộ về khuôn:

• Dịch chuyển vị trí lỗ- phi công bị mòn hoặc lỏng lẻo không xác định được đường băng một cách chính xác hoặc hệ thống cấp liệu không nhất quán khiến đường băng trôi giữa các trạm.
• Góc uốn mở rộng theo thời gian- hình dạng đột hoặc khuôn chèn mòn trên bán kính, làm giảm tiếp xúc hiệu quả. Ngoài ra, hãy kiểm tra xem các khối gót chân hoặc tấm lót có bị lỏng hay không khiến cho bệ biểu mẫu bị lệch khi chịu tải.
• Hồ sơ phần tổng thể ngày càng lớn hơn- làm trống hoặc cắt các cạnh mòn vào trong, làm cho biên dạng cắt lớn hơn một cách hiệu quả. Khoang khuôn đang bị ăn mòn và cần-gia công lại hoặc thay thế hạt dao.
• Rút ngắn chiều dài mặt bích- độ mòn bán kính vẽ làm tăng bán kính hiệu dụng, kéo nhiều vật liệu hơn vào khuôn và rút ngắn mặt bích.
• Kích thước từng mảnh-với-mảnh không nhất quán- các thành phần lỏng lẻo hơn là mòn. Bu lông lùi ra ngoài, hạt dao dịch chuyển hoặc phần khuôn bị nứt khi di chuyển dưới tải. Tình trạng này đòi hỏi sự chú ý ngay lập tức vì nó thường xấu đi nhanh chóng.

Cái nhìn sâu sắc quan trọng ở đây là thời gian. Sự trôi dạt dần dần có nghĩa là hao mòn, trong khi sự thay đổi đột ngột có nghĩa là một cái gì đó bị gãy, lỏng lẻo hoặc dịch chuyển. Sự khác biệt đó quyết định liệu việc sửa chữa của bạn là mài lại có kiểm soát hay can thiệp khẩn cấp.

Các vấn đề về chất lượng bề mặt báo hiệu sự tích tụ hoặc tích tụ

Các khuyết tật bề mặt trên các bộ phận được tạo hình hoặc vẽ cung cấp một cái nhìn trực tiếp về những gì đang xảy ra ở giao diện khuôn-với-vật liệu. Không giống như các vấn đề về chiều, các vấn đề bề mặt thường được nhìn thấy ngay lập tức và có xu hướng trở nên tồi tệ hơn một cách nhanh chóng khi chúng bắt đầu.

• Vết xước tuyến tính theo hướng vẽ- vết lõm đã bắt đầu trên bề mặt khuôn tương ứng. Vật liệu đã được chuyển từ trang tính sang dụng cụ và hiện đang ghi điểm cho mọi phần tiếp theo. Chạy càng lâu thì vết xước càng sâu.
• Dấu bề mặt ngẫu nhiên hoặc vết lõm- mảnh vụn bị mắc kẹt giữa khuôn và dải. Sên bị kéo ngược trở lại, các mảnh vụn rời khỏi cạnh bị hư hỏng hoặc ô nhiễm môi trường. Làm sạch khuôn sẽ giải quyết được vấn đề tạm thời nhưng phải tìm được nguồn.
• Kết cấu vỏ cam trên bề mặt hình thành- thường là sự cố về vật liệu chứ không phải tình trạng khuôn nhưng nếu nó xuất hiện đột ngột trong công việc-đang chạy sạch trước đó, hãy kiểm tra bề mặt khuôn có bị nhám do-bị ăn mòn hoặc ăn mòn ở giai đoạn đầu hay không.
• Tách hoặc rách ở bán kính vẽ- bán kính kéo bị mòn quá sắc hoặc quá thô, hạn chế dòng nguyên liệu. Ngoài ra, lực giữ phôi đã tăng lên do bề mặt hạt bị mòn hoặc bị nhiễm bẩn. Dù bằng cách nào, vật liệu không thể chảy tự do vào khoang khuôn và thay vào đó là các vết nứt.
• Nếp nhăn ở mặt bích hoặc các khu vực không được hỗ trợ- áp suất của bộ phận giữ trống không đủ, thường do miếng đệm áp suất bị mòn, lò xo bị mỏi hoặc tổn thất áp suất của xi lanh nitơ. Các khóa vật liệu ở nơi cần được hạn chế.

Các vấn đề bề mặt leo thang nhanh chóng. Một điểm khó chịu nhỏ hôm nay sẽ trở thành điểm sâu vào ngày mai, điểm này sẽ trở thành điểm rút thăm bị nứt vào tuần tới sau khi sự tích tụ tạo ra đủ căng thẳng cục bộ. Việc phát hiện sớm và sửa chữa kịp thời dụng cụ dập khi có dấu hiệu đầu tiên của sự xuống cấp bề mặt sẽ ngăn chặn các lỗi liên tiếp biến quá trình đánh bóng trong 30- phút thành quá trình xây dựng lại kéo dài nhiều ngày.

Việc đọc các lỗi bộ phận theo cách này sẽ biến dữ liệu chất lượng thành thông tin bảo trì. Nhưng biết điều gì sai chỉ là một nửa phương trình. Nửa còn lại là biết cách khắc phục chính xác, đúng kỹ thuật cho từng chế độ lỗi cụ thể, để việc sửa chữa kéo dài thay vì mua cho bạn chỉ vài trăm lượt truy cập trước khi vấn đề tương tự quay trở lại.

Kỹ thuật sửa chữa từng bước cho các lỗi khuôn thông thường

Việc chẩn đoán chính xác chế độ lỗi sẽ giúp bạn đạt được nửa chặng đường khắc phục lâu dài. Nửa còn lại đang thực hiện đúng kỹ thuật sửa chữa với đúng quy trình. Việc sửa chữa mối hàn được thực hiện một cách bất cẩn sẽ tạo ra vấn đề khó khăn hơn vết nứt ban đầu. Một lần mài được thực hiện mà không hiểu cần loại bỏ bao nhiêu vật liệu sẽ để lại cho bạn một khuôn không có khả năng chịu đựng. Lựa chọn kỹ thuật phụ thuộc vào chế độ hỏng hóc, vật liệu khuôn và dung sai mà trạm cần duy trì. Chúng ta hãy tìm hiểu các phương pháp phục hồi khuôn cơ bản và thời điểm áp dụng từng phương pháp.

Một điểm quan trọng trước khi đi sâu vào: các sửa chữa tạm thời được thực hiện dưới thanh nén, chẳng hạn như mài một cạnh hoặc đệm phần bị mòn mà không cần kéo khuôn, hầu như luôn tạo ra công việc bảo trì kép. Chúng che giấu tình trạng thực tế, khiến cho tình trạng xuống cấp hơn nữa và thường gây ra các vấn đề mới như khe hở không đều hoặc tăng ứng suất. Việc sửa chữa băng ghế đúng cách sẽ mất nhiều thời gian hơn nhưng loại bỏ chu kỳ sửa chữa nhanh chóng lặp đi lặp lại, tiêu tốn tổng cộng nhiều giờ hơn là thực hiện đúng một lần.

Quy trình sửa chữa mối hàn đối với các bộ phận bị nứt và sứt mẻ

Sửa chữa mối hàn được áp dụng khi các bộ phận khuôn bị nứt, sứt mẻ hoặc vật liệu bị mất không thể phục hồi bằng cách mài đơn giản. Đây là một trong những phương pháp phục hồi khuôn hiệu quả nhất hiện có nhưng cũng là phương pháp thường xuyên bị hỏng nhất. Một quy trình sửa chữa mối hàn khuôn phù hợp tuân theo một trình tự nghiêm ngặt và việc bỏ qua các bước là nguyên nhân gây ra hầu hết các lỗi.

Khi nào hàn là cuộc gọi đúng đắn? Sử dụng nó cho các phần khuôn bị nứt mà không có vật liệu thay thế ngay lập tức, lưỡi cắt bị sứt mẻ với tổn thất vật liệu sâu hơn khả năng mài có thể xử lý, bán kính hình dạng bị mòn cần tích tụ vật liệu trước khi-gia công lại và các bề mặt định vị bị hư hỏng cần khôi phục kích thước.

Thiết bị cần thiết bao gồm thiết lập hàn TIG hoặc micro-TIG để tạo cặn chính xác, thanh phụ thích hợp phù hợp với thép công cụ cơ bản, lò làm nóng trước hoặc đèn khò có khả năng gia nhiệt có kiểm soát và nhiệt độ-chỉ báo bút chì màu hoặc nhiệt kế để theo dõi. Theo nguyên tắc được nêu ra bởiTạp chí MetalForming, thành công của thép công cụ hàn phụ thuộc vào quy trình hàn được phát triển đúng cách và lựa chọn điện cực cẩn thận phù hợp với quá trình xử lý nhiệt của thép khuôn đang được sửa chữa.

Hướng dẫn thủ tục chính để sửa chữa mối hàn:

• Xác định thép công cụ- bạn không thể chọn đúng thanh phụ nếu không biết vật liệu cơ bản. Mỗi D2, A2, S7 và M2 yêu cầu các cách tiếp cận khác nhau.
• Chuẩn bị khớp- mài đi tất cả vật liệu bị nứt hoặc hư hỏng cho đến khi đạt được kim loại cơ bản bền vững. Đối với các cạnh cắt bị mòn, hãy mài ít nhất 3 mm (1/8 inch) bên dưới bề mặt mong muốn cuối cùng để cho phép độ sâu mối hàn đồng đều.
• Làm nóng phôi trước- điều này là-không thể thương lượng đối với thép công cụ. Nhiệt độ làm nóng trước phụ thuộc vào loại thép nhưng thường dao động từ 200 độ đến 540 độ. Hàn thép dụng cụ nguội đảm bảo nứt ở vùng ảnh hưởng nhiệt.
• Đặt kim loại mối hàn vào các đường chuyền được kiểm soát- đối với những sửa chữa sâu cần thực hiện nhiều lần, hãy bắt đầu từ dưới cùng và lấp đầy dần dần. Làm mờ kim loại mối hàn khi còn nóng để giảm thiểu hiện tượng co ngót, cong vênh và nứt.
• Đăng-nóng và nóng nảy- sau khi hàn, để bộ phận nguội từ từ, sau đó hâm nóng đến nhiệt độ ủ được khuyến nghị cho tổ hợp thép công cụ và điện cực đó.

Những lỗi phổ biến gây ra lỗi lặp lại: hàn mà không làm nóng trước, sử dụng vật liệu độn không phù hợp, không mài hết vật liệu bị hư hỏng trước khi hàn (bẫy các khuyết tật bên dưới lớp cặn mới) và bỏ qua quá trình ủ-mối hàn sau. Bất kỳ lối tắt nào trong số này đều đảm bảo việc sửa chữa sẽ bị bẻ khóa trở lại, thường sớm hơn lỗi ban đầu.

Mài và -gia công lại các bề mặt bị mòn

Mài và mài khuôn dập là hoạt động sửa chữa thường xuyên nhất trong bất kỳ phòng dụng cụ nào. Nó giải quyết tình trạng mài mòn tự nhiên tích tụ trên các lưỡi cắt, bề mặt định hình và các bề mặt tiếp xúc trong quá trình sản xuất. Câu hỏi quan trọng mà mọi kỹ thuật viên phải đối mặt rất đơn giản: bạn loại bỏ bao nhiêu vật liệu?

Câu trả lời: tiếp tục loại bỏ vật liệu cho đến khi tất cả-vùng bị mài mòn biến mất. Điều đó nghe có vẻ hiển nhiên nhưng-nghiền kỹ là một trong những lỗi phổ biến nhất. Nếu bạn để lại một dải mỏng vật liệu bị mòn ở lưỡi cắt, khuôn sẽ gần như bị xỉn màu trở lại ngay lập tức vì biên dạng cạnh tròn chưa được khôi phục hoàn toàn thành giao điểm sắc nét.

Đây là quy trình tuần tự cho tình huống sửa chữa phổ biến nhất, phục hồi lưỡi cắt thông qua mài bề mặt:

1. Tháo linh kiện ra khỏi cụm khuôn và làm sạch kỹ lưỡng. Loại bỏ mọi gờ, cặn bám hoặc mảnh vụn có thể cản trở quá trình mài.
2. Kiểm tra lưỡi cắt dưới độ phóng đại để đánh giá độ sâu mài mòn và xác định bất kỳ vết sứt mẻ nào kéo dài sâu hơn độ mài mòn thông thường.
3. Gắn bộ phận lên máy mài bề mặt với vật cố định thích hợp để đảm bảo bề mặt đất sẽ song song với mốc chuẩn ban đầu.
4. Lấy các đường chuyền nhẹ (0,01-0,025mm mỗi lần) bằng cách sử dụng bánh mài thích hợp cho độ cứng của thép dụng cụ. Chất làm mát ngập nước là cần thiết để ngăn ngừa hư hỏng do nhiệt đối với bề mặt đã cứng.
5. Tiếp tục vượt qua cho đến khi kiểm tra trực quan xác nhận rằng tất cả các vết mòn và bo tròn cạnh đã được loại bỏ, để lộ hình dạng cắt sắc nét, mới trên toàn bộ mặt cắt.
6. Làm sạch bộ phận, kiểm tra các kích thước quan trọng bằng micromet hoặc khối đo và xác minh độ phẳng bằng tấm bề ​​mặt và chỉ báo.
7. Nếu bộ phận đã được nối đất dưới độ cao tối thiểu của nó (điểm mà miếng chêm không còn có thể bù đắp cho việc loại bỏ vật liệu), hãy gắn cờ để thay thế thay vì đưa nó trở lại sử dụng với kích thước nhỏ hơn.

Hãy nhớ rằng mộtma trận mòn chậm hơn một cú đấm, do đó lượng vật liệu bị loại bỏ khỏi các thành phần ghép đôi sẽ không bằng nhau. Chỉ xay từng phần theo nhu cầu. Loại bỏ vật liệu quá mức sẽ rút ngắn tuổi thọ linh kiện một cách không cần thiết.

Đối với chày có chốt đẩy, hãy tháo chốt và mài các bộ phận riêng biệt hoặc nhét chìa khóa giữ qua lỗ thông hơi bên cạnh để giữ chốt ở phần mở rộng chính xác trong khi mài. Dù bằng cách nào, chốt đẩy phải kéo dài khoảng cách chính xác so với mặt đục lỗ sau khi mài, nếu không bạn sẽ gặp vấn đề-kéo sên ngay lập tức.

Một mối nguy hiểm làm hỏng công việc mài tốt: sự tích tụ nhiệt quá mức. Nếu bạn thấy sự đổi màu (các vết màu xanh lam hoặc màu rơm) trên bề mặt mặt đất thì bạn đã rút hết nhiệt độ ra khỏi thép cứng. Vùng bị làm mềm đó sẽ mòn với tốc độ nhanh hơn. Sử dụng đủ dòng nước làm mát, đường chuyền nhẹ hơn và bánh xe được bọc phù hợp để tránh hư hỏng do nhiệt.

EDM và các kỹ thuật đặc biệt để phục hồi chính xác

Khi gia công thông thường không thể tiếp cận khu vực bị hư hỏng hoặc khi hình học quá phức tạp để mài thủ công, kỹ thuật sửa chữa khuôn EDM trở nên cần thiết. Gia công phóng điện loại bỏ vật liệu thông qua sự xói mòn do tia lửa điện có kiểm soát, hoạt động bất kể độ cứng của phôi. Điều này khiến nó trở nên lý tưởng cho các bộ phận khuôn được làm cứng hoàn toàn mà không thể gia công thông thường nếu không ủ trước.

Hai phương pháp EDM áp dụng để sửa chữa khuôn:

• Máy EDM chìm- sử dụng một điện cực có hình dạng (thường là than chì hoặc đồng) để ăn mòn một khoang hoặc hình dạng trong phôi. Trong các ứng dụng sửa chữa,máy khoan EDM có thể khôi phục các hình dạng khoang phức tạp, loại bỏ các vòi hoặc mũi khoan bị hỏng bị kẹt trong các bộ phận khuôn mà không gây thêm hư hỏng và xây dựng lại các chi tiết hình dạng phức tạp mà máy mài không thể tiếp cận được.
• Dây EDM- sử dụng điện cực dây mỏng để cắt các biên dạng chính xác xuyên suốt toàn bộ độ dày của phôi. Lý tưởng để cắt các hạt dao mới, điều chỉnh biên dạng trang trí hoặc-cắt lại các dạng hình học chày đã mòn vượt quá giới hạn mài.

EDM vượt trội trong các tình huống mà bạn cần dung sai chặt chẽ (trong vòng 0,005 mm) trên bề mặt cứng, hình học bên trong phức tạp mà không bánh mài nào có thể chạm tới hoặc các phần mỏng mỏng mà lực cắt cơ học có thể gây biến dạng. Sự đánh đổi-là tốc độ. EDM vốn chậm hơn so với mài nên nó được dành riêng cho công việc phục hồi chính xác hơn là mài sắc thông thường.

Ngoài hàn, mài và EDM, còn có hai kỹ thuật bổ sung hoàn thiện bộ công cụ sửa chữa khuôn:

• Sơn lại- áp dụng các phương pháp xử lý bề mặt như titan nitride (TiN) hoặc titan carbonitride (TiCN) sau khi mài sẽ khôi phục khả năng chống mài mòn và giảm xu hướng mòn. Lớp phủ lại giúp kéo dài khoảng thời gian giữa các lần mài nhưng yêu cầu bề mặt phải được chuẩn bị đúng cách và không có bất kỳ hư hỏng nào khi mài.
• Gia công lại- đối với các trạm biểu mẫu đã bị mòn ngoài khả năng phục hồi khi mài, phay CNC hoặc mài khuôn có thể khôi phục lại biên dạng ban đầu. Điều này đòi hỏi phần khuôn trước tiên phải được ủ,-gia công lại, sau đó-được làm cứng lại và tôi luyện trở lại độ cứng sử dụng. Về cơ bản, đó là xây dựng lại thành phần và quyết định-gia công lại máy hay thay thế phụ thuộc vào thời gian và chi phí thực hiện.

Lựa chọn kỹ thuật không phải là tùy ý. Hãy ghép phương pháp sửa chữa với chế độ hỏng hóc: mài để tránh mài mòn bề mặt và các cạnh bị xỉn màu, hàn để tránh hao hụt và nứt vật liệu, EDM cho các đặc điểm chính xác và hình học không thể tiếp cận, -phủ lại lớp phủ để ngăn chặn sự ăn mòn và-gia công lại để khôi phục biên dạng vượt quá giới hạn mài. Việc chọn sai phương pháp hoặc áp dụng đúng phương pháp nhưng quy trình kém sẽ biến một lần sửa chữa thành lỗi tái diễn.

Thực hiện sửa chữa cơ khí một cách chính xác là điều cần thiết nhưng nó chỉ là một phần trong việc tạo ra một kết quả bền vững. Điều gì xảy ra với quá trình luyện kim của thép công cụ đó trong và sau khi sửa chữa, đặc biệt là các chu trình nhiệt do hàn và mài tạo ra, sẽ quyết định liệu việc sửa chữa của bạn có kéo dài được 500.000 lần chạm hay lại hỏng sau 5.000 lần.

Xử lý nhiệt và cân nhắc vật liệu trong quá trình sửa chữa

Mối hàn trông sạch sẽ trên bề mặt vẫn có thể bị nứt sau vài nghìn lần nhấn. Bề mặt nền phẳng và sắc nét vẫn có thể bị mòn sớm nếu độ cứng dưới bề mặt của nó bị ảnh hưởng trong quá trình sửa chữa. Công việc cơ học để cố định một bộ phận khuôn có thể nhìn thấy được và đo lường được. Công việc luyện kim, xử lý dụng cụ và khuôn diễn ra ở mức nhiệt, là vô hình cho đến khi nó thất bại. Và nó thường xuyên thất bại vì đây là bước thường bị bỏ qua nhất dưới áp lực sản xuất.

Bỏ qua quá trình xử lý nhiệt là nguyên nhân phổ biến nhất gây ra lỗi sửa chữa mối hàn trong các bộ phận khuôn. Một công việc sửa chữa không phù hợp về mặt luyện kim trông đẹp mắt trên băng ghế dự bị sẽ hỏng nhanh hơn những hư hỏng ban đầu mà nó dự định sửa chữa.

Hiểu được lý do quản lý nhiệt lại quan trọng và điều gì xảy ra khi bạn bỏ qua nó, là sự khác biệt giữa việc sửa chữa kéo dài tuổi thọ của chương trình và việc sửa chữa khiến bạn mất một tuần trước khi kéo khuôn lần nữa.

Giao thức nhiệt trước{0}}gia nhiệt và sau hàn-

Khi bạn tạo một vòng cung trên thép công cụ đã cứng mà không nung nóng trước, bạn sẽ tạo ra một gradient nhiệt cực lớn. Bể hàn bị nóng chảy trong khi kim loại cơ bản xung quanh vẫn ở gần nhiệt độ môi trường xung quanh. Khi mối hàn nguội đi, nó co lại với vật liệu cứng, lạnh chống lại sự chuyển động. Kết quả là bị khóa-ứng suất dư tập trung trong một dải hẹp gọi là vùng ảnh hưởng nhiệt-(HAZ). Trong thép công cụ được làm cứng đến 58-62 HRC, vùng này trở thành martensite giòn, một cấu trúc vi mô cực kỳ cứng nhưng gần như không có khả năng chịu ứng suất kéo hoặc va đập. Các vết nứt bắt đầu từ đó, thường trong vòng vài giờ sau khi khuôn hoạt động trở lại.

Việc làm nóng trước{0}}giải quyết vấn đề này bằng cách giảm độ dốc nhiệt giữa vùng hàn và vật liệu xung quanh. BẰNGGhi chú của Gateway Metals, làm nóng trước giúp giảm thiểu sốc nhiệt và giảm nguy cơ biến dạng, cong vênh hoặc nứt quá mức. Để sửa khuôn, quy trình thực tế sẽ như sau:

• Thép công cụ D2- làm nóng trước ở nhiệt độ 400-540 độ (750-1000 độ F). D2 rất dễ bị nứt do hàm lượng cacbon và crom cao.
• Thép công cụ A2- làm nóng trước ở nhiệt độ 200-260 độ (400-500 độ F). Ít nhạy hơn D2 nhưng vẫn cần kiểm soát nhiệt.
• Thép công cụ S7- làm nóng trước ở nhiệt độ 150-200 độ (300-400 độ F). Thành phần chống va đập của S7 dễ chịu hơn nhưng hàn nguội vẫn tiềm ẩn rủi ro.
• Thép công cụ H13- làm nóng trước ở nhiệt độ 370-540 độ (700-1000 độ F). Thép gia công nóng cần nhiệt độ nung nóng trước cao do hàm lượng hợp kim của chúng.

-Xử lý nhiệt sau mối hàn cũng quan trọng không kém. Sau khi hàn, bộ phận không được phép làm nguội đến nhiệt độ phòng mà không kiểm soát được. Thay vào đó, hãy duy trì nó ở nhiệt độ làm nóng trước hoặc đặt trực tiếp vào lò nung để ủ. Mục đích là biến đổi bất kỳ martensite giòn nào trong HAZ thành martensite được tôi luyện, giữ được độ cứng trong khi phục hồi độ dẻo dai nhất định. Đối với hầu hết các loại thép công cụ làm cứng bằng không khí như A2 và D2, tôi luyện gấp đôi sau khi hàn là thông lệ tiêu chuẩn. Nhiệt độ ủ phải phù hợp với thông số kỹ thuật xử lý nhiệt ban đầu cho loại thép đó, thường là 200-540 độ tùy thuộc vào độ cứng cuối cùng mong muốn.

Việc bỏ qua các bước này thực sự trông như thế nào trong thực tế? Bản thân mối hàn có thể phát ra âm thanh. Nhưng trong vài nghìn lần chạm đầu tiên, các vết nứt dạng sợi tóc xuất hiện ở vùng HAZ gần mối hàn. Chúng lan truyền dưới tác dụng của tải trọng theo chu kỳ và cuối cùng là các vết nứt sửa chữa, thường mang theo vật liệu nền bổ sung. Cuối cùng, bạn sẽ phải gánh chịu nhiều thiệt hại hơn so với lúc ban đầu, cộng thêm sự lãng phí thời gian và vật chất do việc sửa chữa không thành công.

Giảm căng thẳng sau khi sửa chữa lớn

Xử lý nhiệt sau khi hàn khuôn giúp giải quyết các hư hỏng do nhiệt ngay lập tức từ chu trình hàn. Các bộ phận khuôn được sửa chữa giảm ứng suất giải quyết một mối quan tâm rộng hơn: ứng suất dư tích lũy từ gia công, mài, EDM và hàn tích tụ trong suốt quá trình sửa chữa.

Hãy tưởng tượng một phần khuôn được hàn, sau đó nối đất, sau đó thực hiện công việc EDM dây trên một biên dạng. Mỗi hoạt động đó đều đưa ra mô hình căng thẳng riêng. Quá trình mài tạo ra lực nén bề mặt (nói chung là có lợi) nhưng cũng gây ra ứng suất nhiệt cục bộ nếu xảy ra sự tích tụ nhiệt. EDM tạo ra một lớp đúc lại có ứng suất kéo cao trên bề mặt, cái mà ngành công nghiệp gọi là "vùng lớp trắng". Quá trình hàn tạo ra ứng suất dư sâu trong toàn bộ HAZ. Nếu không giảm ứng suất, các trường ứng suất cạnh tranh này có thể gây ra biến dạng không mong muốn khi bộ phận được đưa vào sử dụng trở lại hoặc tệ hơn là tạo ra mức tăng ứng suất tại nơi bắt đầu có vết nứt.

Quy trình giảm ứng suất cho các bộ phận khuôn được sửa chữa tuân theo các quy tắc đơn giản. Thép được xử lý nhiệt-được giảm ứng suất ở nhiệt độ khoảng 25 độ F (15 độ ) dưới nhiệt độ ram cuối cùng. Điều này đảm bảo bạn giảm bớt căng thẳng mà không làm thay đổi độ cứng đã được thiết lập trong quá trình xử lý nhiệt ban đầu. Thời gian ngâm tương tự như ủ: một giờ cho mỗi inch độ dày và tối thiểu là hai{6}} giờ. Việc làm mát phải chậm và đồng đều để tránh tạo lại các gradient nhiệt.

Đối với các bề mặt EDM nói riêng, việc giảm ứng suất là đặc biệt quan trọng. Lớp đúc lại từ EDM có chứa các vết nứt nhỏ và sức căng bề mặt cực cao. Một chu trình giảm ứng suất giúp nới lỏng vùng này và giảm nguy cơ các vết nứt nhỏ lan truyền dưới tải trọng sử dụng. Một số cửa hàng thường xuyên nhấn mạnh vào việc giảm nhẹ bất kỳ bộ phận nào đã thực hiện công việc EDM, bất kể liệu có liên quan đến việc sửa chữa khác hay không.

Khi nào bạn nên giảm căng thẳng và khi nào bạn có thể bỏ qua nó? Những sửa chữa nhỏ như mài nhẹ lưỡi cắt hoặc mối hàn nhỏ trên bề mặt{0}không quan trọng có thể không phù hợp với chu trình nung. Việc sửa chữa lớn liên quan đến các mối hàn sâu, loại bỏ vật liệu đáng kể, nhiều thao tác sửa chữa trên cùng một bộ phận hoặc bất kỳ sửa chữa nào trên hình học-mỏng hoặc phức tạp phải luôn bao gồm việc giảm ứng suất. Chi phí của một chu trình lò là không đáng kể so với chi phí của một lỗi lặp lại và thời gian ngừng hoạt động liên quan.

Xác minh độ cứng và kiểm tra tính toàn vẹn của vật liệu

Bạn đã hàn,-xử lý nhiệt và nối đất các bộ phận về kích thước ban đầu. Làm thế nào để bạn xác nhận việc sửa chữa thực sự có hiệu quả ở cấp độ luyện kim? Việc xác minh độ cứng của thép công cụ sẽ cho bạn câu trả lời. Nếu vùng được sửa chữa không phù hợp với thông số kỹ thuật về độ cứng ban đầu thì việc sửa chữa sẽ mòn quá nhanh (quá mềm) hoặc sứt mẻ và nứt sớm (quá cứng và giòn).

Hai phương pháp thử nghiệm chiếm ưu thế trong việc xác minh sửa chữa khuôn:

• Kiểm tra độ cứng Rockwell (thang HRC)- tiêu chuẩn để kiểm tra độ cứng số lượng lớn trên các bộ phận thép công cụ. Đó là cách đọc-nhanh, trực tiếp và thiết thực để xác nhận rằng phần được sửa chữa nằm trong phạm vi dự kiến ​​(thường là 58-62 HRC đối với thép khuôn gia công nguội).Rockwell hoạt động tốt nhấtkhi bạn có bề mặt thử nghiệm bằng phẳng, ổn định và độ dày vật liệu đủ để hỗ trợ vết lõm mà không ảnh hưởng đến chất nền.
• Kiểm tra độ cứng Micro-Vickers- cần thiết khi bạn cần lập bản đồ độ cứng trên vùng hàn, HAZ và kim loại cơ bản. Micro-Vickers sử dụng mũi đo kim cương nhỏ dưới tải trọng thấp, cho phép bạn đặt nhiều vết lõm thành một đường ngang qua ranh giới sửa chữa. Điều này cho biết liệu HAZ đã được tôi luyện đúng cách hay chưa, liệu lớp hàn có phù hợp với độ cứng của vật liệu cơ bản hay không và liệu có tồn tại vùng mềm hoặc quá cứng nào có thể tạo ra điểm yếu khi chịu tải trọng sử dụng hay không.

Việc sửa chữa mối hàn được thực hiện đúng cách trên thép công cụ D2 phải cho thấy cặn hàn ở mức 58-62 HRC, HAZ trong phạm vi 2-3 điểm của vật liệu cơ bản và không có điểm mềm cục bộ nào dưới 55 HRC cho thấy độ cứng không hoàn toàn hoặc quá nhiệt. Nếu micro-Vickers bộc lộ một dải cứng hẹp trên 65 HRC trong HAZ thì vùng đó chưa được tôi luyện thích hợp và sẽ dễ bị nứt dưới tải trọng theo chu kỳ.

Khả năng tương thích vật liệu trong quá trình hàn thêm một lớp khác. Khi bạn lắng đọng vật liệu độn vào thép công cụ, bạn đang tạo ra một liên kết luyện kim giữa hai thành phần có khả năng khác nhau. Chất độn phải tương thích với hàm lượng cacbon và hợp kim của vật liệu cơ bản, đồng thời phải phản ứng phù hợp với-chu trình xử lý nhiệt sau hàn. Việc sử dụng thanh phụ được thiết kế cho thép nhẹ trên phần khuôn D2 sẽ tạo ra mối nối kim loại không giống nhau với độ cứng khó dự đoán, khả năng chống mài mòn kém và nguy cơ nứt cao ở dây chuyền nung chảy. Ghép chất độn với thép cơ bản và xác minh kết quả bằng kiểm tra độ cứng trước khi đưa bộ phận trở lại sản xuất.

Quản lý nhiệt trong quá trình sửa chữa không phải là công việc hào nhoáng. Nó không tạo ra kết quả rõ ràng như cách một mối hàn sạch hoặc bề mặt mới được mài. Nhưng chính nền tảng vô hình mới quyết định liệu tác phẩm hữu hình của bạn có tồn tại được hay không. Một cửa hàng kiểm soát quá trình-làm nóng trước, ủ-hàn hàn, giảm ứng suất và xác minh độ cứng sẽ tạo ra các sửa chữa lâu dài. Một cửa hàng bỏ qua các bước này sẽ tạo ra những sửa chữa trông đẹp mắt trên băng ghế nhưng lại bị hỏng khi ép.

Biết cách thực hiện sửa chữa lâu bền là một chuyện. Biết có nên sửa chữa hay không hoặc liệu bộ phận đó đã đạt đến mức mà việc thay thế có ý nghĩa kinh tế hơn hay không là một quyết định hoàn toàn khác, một quyết định mà hầu hết các cửa hàng đưa ra theo trực giác hơn là phân tích có cấu trúc.

Khung quyết định sửa chữa và thay thế

Một miếng chèn dạng nứt nằm trên băng ghế. Bạn đã hàn nó hai lần trước đây. Vùng ảnh hưởng nhiệt-đang tiến gần hơn đến một đặc điểm lân cận và lần sửa chữa cuối cùng chỉ diễn ra với 40.000 lượt truy cập thay vì 200.000 như dự kiến. Bạn sửa lại hay cắt miếng chèn mới? Hầu hết các cửa hàng đều trả lời câu hỏi đó dựa trên việc ai hét to nhất: nhà sản xuất muốn lấy lại ngay bây giờ, vì vậy bạn hàn nó lại. Quản lý dụng cụ muốn tiết kiệm ngân sách nên bạn hàn nó lại. Không ai hỏi liệu hàn nó lần thứ ba có thực sự có ý nghĩa kinh tế hay không.

Việc thay thế bản năng ruột thịt bằng ma trận quyết định sửa chữa khuôn có cấu trúc sẽ loại bỏ cảm xúc khỏi một quyết định ảnh hưởng trực tiếp đến chi phí, thời gian hoạt động và chất lượng bộ phận. Khung dưới đây cung cấp cho người quản lý dụng cụ một quy trình lặp lại để đánh giá việc sửa chữa khuôn so với chi phí thay thế ở cấp độ thành phần.

Các yếu tố chi phí và thời gian thực hiện trong quyết định sửa chữa

Hai con số thúc đẩy quyết định hơn bất kỳ điều gì khác: chi phí sửa chữa liên quan đến việc thay thế và thời gian thực hiện mỗi lựa chọn. Việc sửa chữa tốn 60% linh kiện mới và chỉ phục hồi được 50% thời gian sử dụng dự kiến ​​là một khoản đầu tư tồi. Việc thay thế có chi phí thấp hơn nhưng phải mất tám tuần mới có thể đến nơi có thể không khả thi khi bạn đang tiến hành sản xuất vào ngày mai.

Đây là cách đưa ra sự so sánh một cách trung thực:

• Chi phí sửa chữa- bao gồm nhân công, vật liệu, xử lý nhiệt, bất kỳ hoạt động thuê ngoài nào (EDM, lớp phủ) và thời gian ngừng hoạt động khi khuôn đang ở trên băng ghế.
• Chi phí thay thế- bao gồm nguyên liệu thô, gia công, xử lý nhiệt, lắp và thời gian thử để đủ tiêu chuẩn thành phần mới trong khuôn.
• Tuổi thọ dự kiến ​​sau khi sửa chữa- mỗi lần sửa chữa liên tiếp thường mang lại lợi nhuận giảm dần. Lần sửa chữa mối hàn đầu tiên có thể khôi phục lại 80-90% tuổi thọ ban đầu. Lần sửa chữa thứ ba trên cùng một khu vực hiếm khi mang lại hiệu quả hơn 30-50%.
• Khối lượng chương trình còn lại- nếu chương trình bộ phận còn lại 100.000 chi tiết thì việc sửa chữa kéo dài 100.000 lượt truy cập là hoàn toàn phù hợp. Nếu chương trình kéo dài thêm 5 năm nữa với khối lượng 500.000 hàng năm thì việc sửa chữa-trong thời gian ngắn chỉ làm trì hoãn việc thay thế không thể tránh khỏi.

Một ngưỡng thực tế mà nhiều phòng công cụ có kinh nghiệm sử dụng: khi chi phí sửa chữa vượt quá 50% chi phí thay thế và tuổi thọ dự kiến ​​sau sửa chữa-nhỏ hơn 60% tuổi thọ của bộ phận mới thì thay thế là khoản đầu tư tốt hơn. Dưới ngưỡng đó, việc sửa chữa thường thắng về cả chi phí và thời gian thực hiện.

Khi thiệt hại tích lũy vượt quá khả năng sửa chữa

Sửa chữa cá nhân có thể được âm thanh hoàn hảo. Vấn đề là tích lũy. Mỗi mối hàn làm tăng thêm ứng suất dư. Mỗi lần mài sẽ loại bỏ vật liệu và làm giảm phạm vi miếng chêm còn lại của thành phần. Mỗi chu trình nhiệt làm thay đổi một cách tinh tế tính chất luyện kim của vật liệu cơ bản xung quanh. Tại một thời điểm nào đó, bạn không còn sửa chữa thành phần ban đầu nữa. Bạn đang duy trì một tác phẩm chắp vá có chút giống với mục đích thiết kế ban đầu.

Hãy để ý những tín hiệu này để cho bạn biết khi nào cần thay thế các bộ phận của khuôn dập thay vì sửa chữa lại chúng:

• Bộ phận này đã được hàn ở cùng một khu vực hơn hai lần và mỗi lần sửa chữa kéo dài hơn lần sửa chữa trước.
• Quá trình mài tích lũy đã làm giảm chiều cao của bộ phận xuống dưới mức tối thiểu và các miếng chêm đang tiến gần đến giới hạn thực tế của chúng.
• Kiểm tra độ cứng cho thấy các vùng không nhất quán trên bề mặt làm việc từ nhiều vùng bị ảnh hưởng nhiệt chồng chéo.
• Thành phần này yêu cầu sửa chữa với tần suất ngày càng tăng, ngay cả khi điều kiện hoạt động không thay đổi.
• Kiểm tra kích thước cho thấy hình dạng được sửa chữa ngày càng lệch so với danh nghĩa sau mỗi chu kỳ làm lại.

Điểm cuối cùng đó đáng được nhấn mạnh. Sự suy giảm dung sai đang tiến triển.Hướng dẫn đánh giá chuyên mônđề xuất rằng nếu chức năng không thể được khôi phục lại ít nhất 80% thông số kỹ thuật ban đầu sau khi sửa chữa thì thay thế là con đường thích hợp. Việc sửa chữa lặp đi lặp lại khiến mỗi bộ phận hơi xa so với mức lý tưởng sẽ tạo ra rủi ro chất lượng tổng hợp mà cuối cùng biểu hiện là các bộ phận-không-có thể chịu đựng được.

Ngoài ra còn có tín hiệu chẩn đoán ẩn trong tần số sửa chữa. Nếu một bộ phận vẫn bị lỗi mặc dù đã thực hiện sửa chữa âm thanh thì nguyên nhân cốt lõi có thể không phải do hao mòn hoặc mỏi. Đó là vấn đề về thiết kế: không đủ vật liệu, loại thép không đúng, hỗ trợ không đầy đủ hoặc tải trọng vận hành vượt quá mức hình học có thể chịu đựng được. Sửa chữa một thiếu sót trong thiết kế cũng giống như vá một chiếc lốp xe với chiếc đinh vẫn còn trong đó. Bạn cần xây dựng lại trạm cắt khuôn đó bằng một bộ phận được thiết kế lại chứ không phải sửa chữa trạm hiện có khác.

Các tính năng thiết kế giúp đơn giản hóa quyết định thay thế

Độ khó của quyết định sửa chữa-hoặc-thay thế phụ thuộc rất nhiều vào cách chế tạo khuôn. Cấu trúc kiểu-chèn, trong đó các bộ phận hoạt động riêng lẻ được giữ trong các túi bên trong một bộ giữ lớn hơn, giúp việc thay thế trở nên đơn giản. Bạn kéo miếng đệm bị mòn, thả miếng đệm dự phòng-làm sẵn vào, xác minh sự căn chỉnh và quay lại sản xuất. Quyết định này thực tế được đưa ra vì việc thay thế diễn ra nhanh chóng và chi phí tồn kho dự phòng có thể quản lý được.

Cấu trúc khuôn-đặc, trong đó hình học làm việc được gia công trực tiếp thành khối nguyên khối, khiến việc thay thế trở nên tốn kém và{1}}thời gian hơn nhiều. Việc sửa chữa trở thành mặc định vì thay thế có nghĩa là-gia công lại toàn bộ phần khuôn. Lựa chọn thiết kế này, được thực hiện nhiều năm trước trong quá trình chế tạo khuôn, trực tiếp định hình mọi quyết định bảo trì trong tương lai trong suốt vòng đời sản xuất của khuôn.

Như minh họa nguyên tắc thiết kế hạt dao khuôn, hạt dao có thể thay thế giúp giảm thời gian dừng hoạt động vì chỉ có bộ phận bị mòn thay đổi chứ không phải toàn bộ cụm lắp ráp. Chúng cũng cho phép tiêu chuẩn hóa: nhiều trạm sử dụng hình học hạt dao chung đồng nghĩa với việc tồn kho ít phụ tùng duy nhất hơn. Chi phí bổ sung của cấu trúc chèn ở giai đoạn xây dựng sẽ mang lại lợi ích trong nhiều năm sản xuất thông qua việc hoán đổi thành phần nhanh hơn và sửa chữa sạch hơn-hoặc-các quyết định thay thế.

Ma trận quyết định sửa khuôn sau đây hợp nhất các yếu tố này thành một công cụ đánh giá có cấu trúc:

Ma trận này không phải là một quy tắc cứng nhắc. Đó là điểm khởi đầu buộc cuộc trò chuyện phải bao gồm tất cả các biến có liên quan thay vì mặc định là tùy chọn nhanh nhất hoặc rẻ nhất vào thời điểm đó. Một cách tiếp cận có kỷ luật để đưa ra quyết định sửa chữa-hoặc-thay thế, được áp dụng nhất quán và theo dõi theo thời gian, sẽ phát hiện ra các mô hình giúp bạn dự đoán các lỗi trong tương lai và ngân sách phù hợp.

Cho dù bạn sửa chữa hay thay thế, bộ phận đó vẫn cần phải tự chứng minh trước khi tiếp tục sản xuất hoàn toàn. Một khuôn đã được sửa chữa nhưng chưa được xác nhận hợp lệ chỉ là một giả thuyết. Việc xác nhận nó thực sự hoạt động, trong điều kiện sản xuất thực tế, đòi hỏi phải có quy trình có cấu trúc riêng.

Đăng-Xác thực sửa chữa và đảm bảo chất lượng

Một bộ phận khuôn được sửa chữa đo chính xác trên bàn thử nghiệm không đảm bảo các bộ phận có thể chấp nhận được trong điều kiện sản xuất. Động lực ép, sự biến đổi của vật liệu và hiệu ứng nhiệt trong quá trình chạy đều đưa ra các biến số mà chỉ riêng máy ép không thể mô phỏng được. Việc đảm bảo chất lượng khuôn dập sau khi sửa chữa yêu cầu một trình tự xác nhận có cấu trúc nhằm tăng dần độ tin cậy, chuyển từ kiểm tra tĩnh qua thử nghiệm có kiểm soát sang sản xuất được giám sát trước khi đưa khuôn trở lại sàn.

Bỏ qua bất kỳ bước nào trong trình tự này và bạn có nguy cơ phát hiện ra vấn đề ở tốc độ tối đa, khi tỷ lệ phế liệu tăng lên và máy ép lại giảm xuống. Dưới đây là các bước xác thực khuôn sau sửa chữa mà mọi phòng dụng cụ phải tuân theo như một giao thức phát hành tiêu chuẩn:

1. Kiểm tra băng ghế dự bị- Xác minh kích thước tất cả các thành phần đã sửa chữa theo thông số kỹ thuật in trước khi lắp ráp lại. Xác nhận độ cứng, độ hoàn thiện bề mặt và dung sai hình học trên các bề mặt được làm lại.
2. Kiểm tra lắp ráp lại và căn chỉnh- Lắp đặt các bộ phận đã sửa chữa, xác minh chỗ ngồi phù hợp, xác nhận độ cao của miếng chêm và kiểm tra xem tất cả các tính năng định vị có hoạt động mà không bị ép buộc không.
3. Đạp xe khô- Chạy khuôn qua một số hành trình chậm mà không có vật liệu để xác nhận độ hở cơ học, thời gian và chuyển động tự do của tất cả các bộ phận chuyển động. Lắng nghe sự can thiệp, theo dõi sự ràng buộc.
4. Kiểm tra sản phẩm-đầu tiên- Chạy phần đầu tiên với tốc độ chậm hơn. Đo tất cả các kích thước quan trọng, kiểm tra tình trạng lưỡi dao, kiểm tra chất lượng bề mặt và so sánh kết quả với các thông số kỹ thuật về dung sai của bộ phận.
5. Quá trình sản xuất ngắn với xác minh kích thước- Sản xuất 20-50 phần liên tiếp ở tốc độ bình thường. Đo một bộ mẫu (thường là 5-10 miếng) để đảm bảo độ ổn định kích thước trong suốt quá trình chạy. Theo dõi sự trôi dạt, không nhất quán hoặc xuống cấp dần dần.
6. Giám sát SPC trong quá trình sản xuất ban đầu- Phát hành ở mức sản xuất hoàn chỉnh với tần suất đo cao hơn trong 500-1000 nét đầu tiên. Vẽ các kích thước chính trên biểu đồ kiểm soát để xác minh quá trình ổn định và tập trung, không chỉ trong phạm vi dung sai.
7. Phát hành sản xuất đầy đủ- Sau khi quá trình giám sát ban đầu xác nhận đầu ra ổn định, hãy quay lại các khoảng thời gian kiểm tra tiêu chuẩn và ghi lại việc phát hành.

Kiểm tra băng ghế và xác minh kích thước

Trước khi đưa khuôn trở lại máy ép, mọi bề mặt đã được sửa chữa đều cần được đo theo thông số kỹ thuật ban đầu của nó. Điều này có nghĩa là số đo micromet hoặc CMM trên các cạnh cắt lại, kiểm tra biên dạng trên các trạm biểu mẫu được gia công lại và xác minh độ phẳng trên các bề mặt được hàn và tái tạo bề mặt. Bạn đang trả lời một câu hỏi: việc sửa chữa có khôi phục hình dạng trong phạm vi dung sai làm việc không?

Đặc biệt chú ý đến các mối quan hệ giao phối. Một chày được đo chính xác một cách riêng biệt vẫn có thể tạo ra các chi tiết xấu nếu mối quan hệ của nó với lỗ khuôn thay đổi. Kiểm tra khe hở giữa các bộ phận giao phối, không chỉ các kích thước riêng lẻ. Để sửa chữa mối hàn, hãy xác minh rằng sự căn chỉnh giữa các thanh dẫn hướng, các phần và các khu vực được chêm không có sự ăn khớp cưỡng bức, vì sự biến dạng của mối hàn có thể làm thay đổi hình dạng thành phần theo những cách tinh vi mà các phép đo riêng lẻ bỏ qua.

Giao thức chạy thử và chứng chỉ-phần đầu tiên

Quy trình kiểm tra chạy thử khuôn đã thu hẹp khoảng cách giữa độ tin cậy trên băng ghế dự bị và thực tế sản xuất. Đạp xe khô sẽ gây ra hiện tượng nhiễu cơ học, đứt ren hoặc lỗi lắp ráp có thể gây hư hỏng ngay lập tức. Việc kiểm tra sản phẩm-đầu tiên sẽ phát hiện các vấn đề về kích thước trước khi bạn tạo ra một thùng phế liệu.

Khi bạn chạy phần đầu tiên đó, hãy đo lường mọi thứ, không chỉ kích thước bạn đã sửa chữa. Việc sửa chữa có thể thay đổi các tính năng liền kề, thay đổi thời gian tiến hành dải hoặc thay đổi cách vật liệu chảy qua các trạm biểu mẫu. Việc sửa chữa mối hàn trên thép trang trí có thể hoàn hảo về mặt kích thước nhưng gây ra độ biến dạng đủ để ảnh hưởng đến sự căn chỉnh của trạm tiếp theo. Chỉ kiểm tra khu vực đã được sửa chữa sẽ bỏ qua các hiệu ứng phụ này.

Trong quá trình sản xuất ngắn hạn, bạn đang tìm kiếm sự ổn định thay vì chỉ tuân thủ. Năm phần liên tiếp trong phạm vi dung sai là tốt. Năm bộ phận liên tiếp có xu hướng ổn định về một ranh giới dung sai cho bạn biết việc sửa chữa đã bị mòn hoặc đã ổn định và bạn có thể không đạt được tuổi thọ như mong đợi. Các quy trình kiểm tra chất lượng khuôn được các nhà sản xuất dụng cụ sử dụng đều tuân theo nguyên tắc tương tự: thử nghiệm dập không chỉ xác nhận chất lượng ban đầu mà còn xác nhận độ ổn định chức năng trong điều kiện sản xuất thực tế.

Tài liệu và theo dõi sau khi hoàn thành sửa chữa

Xác nhận mà không có tài liệu là lãng phí thông tin. Mọi sự kiện sửa chữa, từ chế độ lỗi đã kích hoạt nó cho đến các kết quả xác thực đã giải phóng nó, đều cần được đưa vào hệ thống theo dõi bảo trì khuôn của bạn. Các lĩnh vực quan trọng đối với việc phục hồi khuôn dập bao gồm:

• Ngày, số lần truy cập khi thất bại và số lần truy cập khi quay trở lại sản xuất
• Chế độ lỗi và trạm hoặc thành phần bị ảnh hưởng
• Kỹ thuật sửa chữa được sử dụng (hàn, mài, EDM, thay thế)
• Xử lý nhiệt được thực hiện và kết quả xác minh độ cứng
• Kết quả kiểm tra kích thước trước và sau sửa chữa
• Các phép đo-lần đầu tiên và lần chạy thử
• Kỹ thuật viên thực hiện công việc và tổng số giờ sửa chữa
• Tuổi thọ dự kiến ​​của việc sửa chữa và thời điểm kích hoạt kiểm tra tiếp theo

Hồ sơ này phục vụ hai mục đích. Ngắn hạn{1}}, nó cung cấp bằng chứng có thể theo dõi được rằng khuôn đã được xác thực trước khi phát hành, bảo vệ bạn nếu có câu hỏi về chất lượng phát sinh sau đó. Về lâu dài, nó xây dựng lịch sử sửa chữa để đưa ra các quyết định thông minh hơn. Các yêu cầu công việc đã hoàn thành phải ghi lại mục đích của việc sửa chữa và cung cấp phương tiện để theo dõi các lần tái diễn, biến các sửa chữa riêng biệt thành các điểm dữ liệu tiết lộ các mẫu. Khi bạn có thể thấy rằng một trạm cụ thể đã được sửa chữa bốn lần trong mười hai tháng, mỗi lần có ít lượt truy cập hơn, bạn có bằng chứng khách quan cho quyết định thay thế đã được thảo luận trước đó.

Dữ liệu SPC được thu thập trong quá trình giám sát sau sửa chữa-được cung cấp cho chính hệ thống này. Nếu biểu đồ kiểm soát cho thấy quy trình đang chạy ổn định và được căn giữa sau khi sửa chữa thì đó là sự xác nhận rằng kỹ thuật đã hoạt động. Nếu chúng có biểu hiện lệch hoặc biến đổi quá mức ngay từ đầu thì việc sửa chữa có thể đúng về mặt kỹ thuật nhưng không đủ chức năng và bạn đã phát hiện được trước khi nó trở thành vấn đề về chất lượng của khách hàng.

Quy trình xác nhận và ghi chép có kỷ luật sẽ biến việc sửa chữa khuôn từ một sự kiện biệt lập thành nguồn dữ liệu giúp liên tục cải thiện chương trình bảo trì của bạn. Nhưng đây là sự thật khó chịu: một số khuôn chỉ đơn giản là khó xác nhận hơn, khó sửa chữa hơn và khó duy trì hoạt động hơn, không phải do lựa chọn vật liệu hoặc kỹ năng của người vận hành mà vì cách chúng được thiết kế ngay từ đầu.

Lựa chọn thiết kế khuôn ảnh hưởng như thế nào đến-Khả năng sửa chữa lâu dài

Một con súc sắc sẽ chiến đấu với bạn mỗi khi nó đến băng ghế dự bị không được chế tạo với mục đích sửa chữa. Khả năng tiếp cận chặt chẽ, ốc vít không{1}}theo tiêu chuẩn, kết cấu nguyên khối nơi cần có các phần chèn và các dạng hình học cần phải tháo rời hoàn toàn chỉ để tiếp cận một bộ phận bị mòn. Đây không phải là vấn đề ngẫu nhiên. Chúng là những quyết định thiết kế được đưa ra trong quá trình kỹ thuật, ảnh hưởng đến mọi công cụ trong tương lai và sự kiện bảo trì khuôn trong suốt vòng đời của chương trình.

Thiết kế khuôn để đảm bảo khả năng bảo trì không phải là vấn đề cần cân nhắc thứ yếu sau khi hình dạng tạo hình được hoàn thiện. Đó là một triết lý về cấu trúc nhằm xác định xem việc sửa chữa mất hai giờ hay hai ngày, liệu bạn dự trữ năm bộ phận dự phòng hay năm mươi bộ phận, và liệu kỹ thuật viên của bạn có thể hoán đổi một miếng đệm bị mòn trong thời gian nghỉ theo lịch hay cần phải kéo toàn bộ khuôn để tháo băng ghế.

Chèn cấu trúc và thiết kế mô-đun để thay thế dễ dàng

Cấu trúc tấm lót khuôn mô-đun là lựa chọn thiết kế có tác động lớn nhất cho khả năng sửa chữa lâu dài. Khi các cạnh cắt, chi tiết hình dạng và các tính năng-dễ bị mài mòn được xây dựng dưới dạng các hạt dao riêng lẻ được giữ trong các túi thay vì được gia công trực tiếp thành các khối nguyên khối, mọi quyết định bảo trì tiếp theo sẽ trở nên đơn giản hơn.

Hãy xem xét sự khác biệt trong thực tế. Khuôn lũy tiến với thép cắt mặt cắt đặc-yêu cầu phải kéo toàn bộ nửa khuôn dưới vào máy mài bề mặt khi các cạnh bị mòn. Khuôn tương tự được chế tạo với các miếng đệm theo từng phần cho phép kỹ thuật viên lấy chi tiết bị mòn ra, thả vào-bộ phận dự phòng trước khi tiếp đất, xác minh khoảng hở và quay trở lại sản xuất. Khuôn không bao giờ rời khỏi máy ép để bảo dưỡng cạnh định kỳ.

Các tính năng thiết kế cho phép phương pháp mô-đun này bao gồm:

• Túi chèn có khóa- độ chính xác-các túi tiếp đất có phím định vị đảm bảo căn chỉnh xoay và căn chỉnh vị trí trong quá trình cài đặt lại mà không cần lắp ráp tẻ nhạt.
• Chốt giữ có thể truy cập được- vít nắp đầu ổ cắm được đặt ở vị trí mà cờ lê có thể chạm tới chúng mà không cần tháo các bộ phận liền kề. Các ốc vít bị chôn vùi hoặc bị cản trở sẽ thêm các bước tháo gỡ không cần thiết.
• Bộ tháo dỡ có hướng dẫn với giá đỡ độc lập- Bộ tháo dỡ có thể nhấc ra một cách sạch sẽ mà không làm ảnh hưởng đến các bộ phận khác, cho phép tiếp cận trực tiếp với các chày và bề mặt khuôn bên dưới.
• Đeo tấm trên các bề mặt-tiếp xúc cao- tấm hy sinh trên khối gót chân, ray dẫn hướng và mặt giá đỡ trống giúp hấp thụ mài mòn do trượt và có thể được thay thế mà không cần làm lại cấu trúc gốc.
• Các bộ phận được chốt có rãnh trợ giúp- chốt chốt để định vị có thể lặp lại kết hợp với các khe hở cho phép tháo ra dễ dàng mà không cần dùng búa hoặc cạy.

Nhưnguyên tắc dập khuôn lũy tiếnđược các nhà sản xuất dụng cụ chính xác vạch ra xác nhận, các phần có độ mòn- cao như lưỡi cắt thường được thiết kế dưới dạng các hạt dao có thể thay thế được từ các vật liệu bền như cacbua vonfram, tránh nhu cầu chế tạo một khối khuôn hoàn toàn mới khi các cạnh bị mòn. Triết lý mô-đun này trực tiếp làm giảm chi phí bảo trì và giảm thiểu thời gian ngừng sản xuất.

Các bộ phận được tiêu chuẩn hóa giúp giảm độ phức tạp của phụ tùng thay thế

Hãy tưởng tượng dự trữ các hạt dao dự phòng cho một khuôn liên tục 20 trạm trong đó mỗi chày cắt có một hình dạng duy nhất, phương pháp lưu giữ duy nhất và cấu hình miếng chêm duy nhất. Kho phụ tùng thay thế của bạn tăng vọt và kỹ thuật viên của bạn phải dành thời gian xác minh xem bộ phận cụ thể nào phù hợp với túi cụ thể nào. Tiêu chuẩn hóa loại bỏ sự phức tạp này.

Thiết kế khuôn thông minh sử dụng hình học chung trên nhiều trạm bất cứ khi nào có thể. Các cú đấm phi công có cùng đường kính chuôi và kiểu giữ. Đục lỗ cho các kích thước lỗ tương tự sử dụng cấu hình đầu giống hệt nhau vừa với bộ giữ kiểu bi-khóa hoặc vai-tiêu chuẩn. Các phần chèn biểu mẫu tại các trạm đối xứng phản chiếu lẫn nhau, do đó, một phần dự phòng sẽ phục vụ hai vị trí.

Các tính năng sửa chữa khuôn dập gắn liền với tiêu chuẩn hóa bao gồm:

• Đường kính thân chày và kiểu đầu chày phổ biến- giảm số lượng bộ phận giữ và cấu hình dự phòng cần thiết trên khuôn.
• Túi lò xo và lỗ xi ​​lanh nitơ được tiêu chuẩn hóa- cho phép các thành phần lực có thể hoán đổi cho nhau mà không cần gia công tùy chỉnh trong quá trình thay thế.
• Độ dày miếng chêm đồng nhất và cấp vật liệu- đơn giản hóa việc bù chiều cao sau khi mài mà không cần tìm kiếm miếng chêm không{1}}chuẩn.
• Kích thước dây buộc nhất quán trong suốt khuôn- kỹ thuật viên không cần sáu phím Allen khác nhau để tháo rời một công cụ. Hai hoặc ba kích thước tiêu chuẩn bao gồm mọi thứ khi thiết kế đảm bảo tính nhất quán.

Tiêu chuẩn hóa cũng đẩy nhanh quá trình mua sắm. Khi các phần chèn của bạn sử dụng-các-khoảng trống trên kệ mà bất kỳ công cụ và cửa hàng khuôn mẫu nào có thể hoàn thành-nghiền thành hồ sơ, thời gian thực hiện sẽ giảm từ vài tuần xuống còn vài ngày. Các hình học-tùy chỉnh với các sơ đồ lưu giữ kỳ lạ tạo ra các phần phụ thuộc nguồn duy nhất khiến bạn phải chờ đợi khi quá trình sản xuất ngừng hoạt động.

Kỹ thuật để bảo trì giúp giảm chi phí sửa chữa trọn đời như thế nào

Mọi tính năng thiết kế được liệt kê ở trên đều có giá cao hơn một chút trong quá trình xây dựng khuôn ban đầu. Các hốc chèn yêu cầu gia công nhiều hơn các phần đặc. Các thành phần được tiêu chuẩn hóa đòi hỏi sự phối hợp kỹ thuật từ trước nhiều hơn. Vị trí dây buộc có thể tiếp cận được đôi khi buộc các đường bao khuôn lớn hơn một chút. Nhưng trong suốt vòng đời sản xuất của khuôn, trải qua hàng triệu lượt truy cập và hàng chục sự kiện bảo trì, những khoản đầu tư trả trước đó sẽ giúp tiết kiệm chi phí đáng kể.

Khuôn được thiết kế với khả năng bảo trì là ưu tiên hàng đầu:

• Hoán đổi thành phần nhanh hơn giúp giảm thời gian ngừng hoạt động của máy in mỗi lần bảo trì
• Căn chỉnh đơn giản hơn trong quá trình lắp ráp lại giúp loại bỏ việc lắp thử-và-lỗi
• Các kiểu hao mòn dễ dự đoán hơn vì các bộ phận có thể thay thế được thiết kế như các điểm hao mòn hy sinh
• Giảm chi phí tồn kho phụ tùng thông qua tiêu chuẩn hóa
• Đường cong đào tạo kỹ thuật viên ngắn hơn vì cấu trúc nhất quán dạy các mẫu thay vì ngoại lệ

Đối với các nhóm đang xây dựng hoặc mở rộng chương trình sửa chữa khuôn, việc tìm nguồn cung ứng khuôn từ các nhà sản xuất có thiết kế rõ ràng về khả năng sửa chữa sẽ mang lại lợi thế về cấu trúc ngay từ ngày đầu.YICHEN, ví dụ: kết hợp việc sản xuất khuôn dập tùy chỉnh với sự chú ý về mặt kỹ thuật đến khả năng bảo trì, độ bền và hiệu suất sản xuất ổn định, cung cấp công cụ sẵn sàng cho sản xuất-với khả năng tiếp cận sửa chữa được tích hợp sẵn trong thiết kế thay vì được coi là giải pháp sau.

Tổng chi phí tính toán quyền sở hữu trở nên rõ ràng theo thời gian. Khuôn có chi phí chế tạo cao hơn 15% nhưng giảm 40% thời gian sửa chữa trong tương lai và độ phức tạp sẽ chi trả cho khoản phí bảo hiểm đó trong năm đầu tiên sản xuất. Ngược lại, một con xúc xắc được mua với giá ban đầu thấp nhất đòi hỏi nỗ lực anh dũng mỗi khi thứ gì đó bị hao mòn, cuối cùng sẽ khiến chi phí lao động, thời gian ngừng hoạt động và sự thất vọng cao hơn nhiều trong suốt thời gian sản xuất của nó.

Thiết kế đặt ra giới hạn về mức độ hiệu quả mà chương trình bảo trì của bạn có thể đạt được. Nhưng ngay cả khuôn được thiết kế tốt nhất vẫn cần có con người, thiết bị và hệ thống phù hợp để hỗ trợ. Đối với các hoạt động hiện đang gửi mọi công việc sửa chữa đến tận nhà, việc vận dụng-khả năng đó vào nội bộ, dù chỉ một phần, sẽ mở ra thời gian phản hồi và cơ cấu chi phí mà chỉ thuê ngoài không bao giờ có thể sánh được.

Xây dựng chương trình sửa chữa khuôn từ đầu

Gia công mọi công việc sửa chữa bằng một công cụ bên ngoài và cửa hàng khuôn sẽ hoạt động cho đến khi không còn hoạt động. Thời gian vận chuyển, hàng đợi của nhà cung cấp, khoảng cách liên lạc và chi phí cộng dồn tích lũy một cách âm thầm cho đến một ngày bạn nhận ra rằng mình đang chi tiêu nhiều hơn cho sự chậm trễ quay vòng so với chi phí cho kỹ thuật viên và máy mài bề mặt. Xây dựng chương trình sửa chữa khuôn tại nhà không có nghĩa là sao chép một công cụ dịch vụ đầy đủ-và sửa chữa khuôn chỉ sau một đêm. Nó có nghĩa là thiết lập năng lực nội bộ để xử lý việc sửa chữa định kỳ một cách nhanh chóng, đồng thời thuê ngoài một cách có chiến lược các công việc xây dựng lại lớn đòi hỏi thiết bị chuyên dụng hoặc chuyên môn mà bạn không thể biện minh được việc sở hữu.

Mô hình kết hợp là nơi mà hầu hết các hoạt động dập đều tìm được điểm phù hợp. Bạn xử lý việc mài sắc, hoán đổi chèn, sửa chữa mối hàn nhỏ và thay thế linh kiện bên trong. Công việc EDM dây, xây dựng lại mối hàn lớn cần xử lý nhiệt chân không và thiết kế lại toàn bộ trạm sẽ được chuyển đến các đối tác bên ngoài với trang thiết bị cơ bản và độ sâu luyện kim mà những công việc đó yêu cầu. Điều quan trọng là xây dựng nền tảng nội bộ giúp quy trình hoạt động nhanh chóng và các quyết định thuê ngoài được cân nhắc kỹ lưỡng thay vì mặc định.

Thiết bị phòng dụng cụ và những thứ cần thiết cho nhân viên

Phòng dụng cụ-trong nhà thực sự cần những gì? Ít hơn những gì bạn có thể nghĩ về điểm khởi đầu và nhiều hơn một bàn làm việc có kẹp. Thiết bị-thiết yếu trong phòng dụng cụ dùng để sửa khuôn bao gồm ba loại: loại bỏ vật liệu, đo lường và hỗ trợ lắp ráp.

Thiết bị cốt lõi cho chương trình sửa chữa khuôn xử lý việc bảo trì định kỳ và sửa chữa nhỏ:

• Máy mài bề mặt (công suất 6x12 hoặc 6x18)- xử lý phần lớn công việc mài sắc trên chày, phần khuôn và phần chèn. Chiếc máy đơn lẻ này giải quyết khoảng 60% tất cả các công việc sửa chữa thông thường.
• Thiết lập hàn TIG hoặc vi mô-TIG- để phục hồi cạnh, sửa chữa vết nứt và tích tụ vật liệu trên các bộ phận bị mòn. Bao gồm lò làm nóng trước hoặc chăn-được kiểm soát nhiệt độ để quản lý nhiệt thích hợp cho thép công cụ.
• Máy mài bệ và máy mài bàn- công việc chỉnh sửa nhanh-, mài giũa và chuẩn bị không cần thiết phải buộc chặt máy mài bề mặt.
• Khả năng khoan và phay- thậm chí cả một máy phay thủ công kiểu Bridgeport-nhỏ cũng có thể xử lý các công việc về lỗ chốt, sửa đổi túi và chỉnh sửa mẫu bu lông.
• Dụng cụ đo lường chính xác- micromet, thước đo chiều cao, đồng hồ chỉ báo, khối đo và tấm bề ​​mặt. Nếu không có khả năng đo lường, bạn sẽ phải đoán xem liệu việc sửa chữa của mình có thực sự khôi phục được hình dạng hay không.
• Máy đo độ cứng Rockwell- xác minh rằng các bộ phận được xử lý nhiệt-và việc sửa chữa mối hàn đáp ứng các thông số kỹ thuật về độ cứng trước khi đưa vào sử dụng trở lại.
• Thiết bị xử lý khuôn- cần cẩu trên cao hoặc cần cẩu jib, xe xúc và phần cứng nâng phù hợp. Việc di chuyển các nửa khuôn nặng 2.000 pound một cách an toàn và hiệu quả đòi hỏi cơ sở hạ tầng chứ không phải sự ngẫu hứng.
• Dụng cụ cầm tay và dụng cụ hỗ trợ lắp rápCờ lê lực -, miếng chêm chính xác, bộ song song, khối v-, kẹp và một bộ toàn diện các phím Allen và bộ truyền động ổ cắm.

Khoản đầu tư ban đầu cho thiết lập cơ bản này dao động khoảng 150.000 - 300.000 USD tùy thuộc vào việc bạn mua thiết bị đã qua sử dụng mới hay nguồn chất lượng. Các tiêu chuẩn đầu tư vào phòng dụng cụ từ dữ liệu ngành cho thấy khoản chi khoảng 500.000 USD cho một cơ sở có đủ năng lực phục vụ 50 máy công cụ, với khả năng hoàn vốn có thể đạt được trong vòng 12 tháng thông qua tăng gấp đôi tuổi thọ của dụng cụ và loại bỏ phí thuê ngoài. Một hoạt động khởi đầu nhỏ hơn tập trung vào việc sửa chữa định kỳ có thể bắt đầu với mức giá chỉ bằng một nửa con số đó.

Nhân sự là nơi nhiều chương trình bị đình trệ. Bạn cần ít nhất một thợ chế tạo công cụ hoặc kỹ thuật viên bảo trì khuôn có kinh nghiệm, hiểu biết về thép công cụ, có thể hàn thành thạo trên các vật liệu cứng, vận hành máy mài bề mặt một cách tự tin và đọc bản in chính xác. Đối với các hoạt động vận hành nhiều dây chuyền ép, hai đến ba kỹ thuật viên mỗi ca sẽ đảm nhiệm cả việc sửa chữa phản ứng và bảo trì phòng ngừa theo lịch trình. Mô hình nhân sự thay đổi theo số lượng khuôn và cường độ sản xuất của bạn, nhưng nhóm khả thi tối thiểu là một người có kỹ năng với thiết bị phù hợp và có thẩm quyền đưa ra quyết định sửa chữa mà không cần chờ nhiều phê duyệt.

Lộ trình đào tạo dành cho nhân viên ít kinh nghiệm thường đi theo trình tự tiến triển: bắt đầu bằng việc làm sạch và kiểm tra khuôn, tiến tới mài và thay thế linh kiện, sau đó tiến tới hàn và sửa chữa bàn phức tạp dưới sự giám sát. Quá trình học tập-theo phong cách học nghề kết hợp với các khóa đào tạo của nhà sản xuất về thiết bị cụ thể sẽ thúc đẩy quá trình phát triển nhưng phải mất 18-24 tháng trước khi kỹ thuật viên mới có thể xử lý các sửa chữa lớn một cách độc lập.

Chiến lược phụ tùng và quản lý hàng tồn kho

Khả năng sửa chữa tại nhà mà không có kho phụ tùng sửa chữa khuôn là một kỹ thuật viên nhìn chằm chằm vào kệ trống trong khi chờ sản xuất. Chiến lược tồn kho không cần phải phức tạp nhưng cần phải có chủ ý.

Bắt đầu bằng cách xác định mô hình tiêu dùng của bạn. Những thành phần nào bị mòn thường xuyên nhất? Những cái nào có thời gian thay thế lâu nhất? Những hư hỏng nào gây ra nhiều thời gian ngừng hoạt động nhất khi không có phụ tùng thay thế? Ba câu hỏi đó xác định những ưu tiên về việc thả giống của bạn.

Một cách tiếp cận thực tế để quản lý hàng tồn kho phụ tùng:

• Đồ có độ mòn cao,-có chì ngắn- giữ nhiều sản phẩm trên kệ. Đục lỗ, phi công, nút chết tiêu chuẩn và lò xo rơi ở đây. Đây là những thứ không tốn kém so với thời gian ngừng hoạt động mà chúng ngăn chặn.
• Các mặt hàng chì-trung bình, vừa phải{1}}- còn ít nhất một chiếc dự phòng. Hạt dao định hình, thép trang trí, chày đột đặc biệt và ống lót dẫn hướng. Một chiếc dự phòng có nghĩa là bạn có thể thay thế ngay lập tức và sửa chữa bộ phận bị mòn theo tốc độ của riêng bạn thay vì phải chịu áp lực khẩn cấp.
• Các mặt hàng ít hao mòn,{1}}có chì dài- không nhất thiết phải có hàng nhưng phải có sẵn các thỏa thuận tìm nguồn cung ứng. Đế khuôn, phần khoang lớn và vật đúc tùy chỉnh. Biết nhà cung cấp của bạn, biết thời gian thực hiện và xây dựng thông tin đó vào khuôn khổ quyết định thay thế của bạn.
• Vật tư tiêu hao- bánh mài, thanh hàn phụ (phù hợp với thép công cụ cụ thể của bạn), miếng chêm có độ dày tiêu chuẩn, chốt chốt, vít có nắp đầu có ổ cắm ở kích thước tiêu chuẩn của bạn và vòng đệm xi lanh nitơ. Việc hết một vật tư tiêu hao trị giá 15 đô la không bao giờ có thể là lý do khiến một chiếc máy in trị giá 200.000 đô la không hoạt động.

Việc xây dựng khuôn mẫu được tiêu chuẩn hóa mang lại lợi ích ở đây. Khi nhiều khuôn có chung kích thước chày, hình học hạt dao và phần cứng lưu giữ, kho của bạn sẽ bao gồm nhiều công cụ hơn với ít số bộ phận duy nhất hơn. Đây là một lý do tại sao việc tìm nguồn cung ứng bị loại bỏ khỏi các nhà sản xuất nhưYICHEN, những người ưu tiên khả năng bảo trì trong thiết kế của mình, mang lại lợi thế về cấu trúc cho các chương trình sửa chữa ngay từ ngày đầu tiên. Khuôn đi kèm với các bộ phận được tiêu chuẩn hóa, dễ tiếp cận giúp giảm độ phức tạp của phụ tùng thay thế mà chương trình của bạn phải quản lý ngay từ đầu.

Theo dõi mức tiêu thụ theo số lần truy cập. Nếu một cú đấm cụ thể đạt trung bình 150.000 cú đánh trước khi cần thay thế và bạn chạy 50.000 cú đấm mỗi tuần trên khuôn đó, thì bạn nên chuẩn bị sẵn một cái dự phòng ba tuần một lần. Phương pháp dự đoán này giúp loại bỏ tình trạng tranh giành mang tính phản ứng khi phát hiện ra bạn cần một thành phần sau khi nó đã bị lỗi.

Hệ thống tài liệu và cải tiến liên tục

Đây là nơi mà hầu hết các chương trình sửa chữa nội bộ đều phát triển thành một thứ gì đó mạnh mẽ hoặc trì trệ thành một chu kỳ lặp đi lặp lại những sai lầm. Sự khác biệt nằm ở một điều: liệu bạn có ghi lại những gì bạn làm và sử dụng tài liệu đó để cải thiện hay không.

Chất lượng tài liệu xác định liệu chương trình sửa chữa khuôn có được cải thiện theo thời gian hay lặp lại những lỗi tương tự vô thời hạn.

Hệ thống tài liệu bảo trì khuôn dập không cần phải là phần mềm đắt tiền. Nó cần phải nắm bắt được thông tin phù hợp một cách nhất quán. Tối thiểu, mọi sự kiện sửa chữa phải ghi lại chế độ lỗi, trạm và bộ phận bị ảnh hưởng, kỹ thuật sửa chữa được sử dụng, số lần truy cập khi xảy ra lỗi, kết quả xác nhận và kỹ thuật viên thực hiện công việc. Đây chính là tập hợp các trường được mô tả trong quá trình xác thực sau sửa chữa-nhưng hiện được tổ chức dưới dạng cơ sở dữ liệu trực tiếp thay vì danh sách kiểm tra-một lần.

Sức mạnh thực sự của tài liệu xuất hiện theo thời gian. Khi hệ thống của bạn cho thấy rằng tấm chèn dạng của Trạm 4 đã được sửa chữa năm lần trong mười tám tháng, mỗi lần đều có cùng một lỗi lõm, bạn có bằng chứng về việc nâng cấp vật liệu hoặc thay đổi lớp phủ chứ không phải là một lần sửa chữa khác. Khi dữ liệu tiết lộ rằng các mối hàn được thực hiện bởi một kỹ thuật viên luôn bền hơn các mối hàn được thực hiện bởi một kỹ thuật viên khác, bạn có cơ hội đào tạo có mục tiêu. Khi dữ liệu lần truy cập-đếm-đến{6}}lỗi hiển thị một mẫu nhất quán trên các khuôn tương tự, bạn có thể lên lịch thay thế phòng ngừa trước khi xảy ra lỗi.

Đây là quá trình biến việc sửa chữa phản ứng thành việc lập kế hoạch bảo trì theo hướng{0}}dữ liệu. Như các nhà tư vấn quản lý xưởng khuôn có kinh nghiệm nhấn mạnh, hệ thống lệnh sản xuất ghi lại mục đích của mỗi lần sửa chữa và theo dõi các lần sửa chữa sẽ tạo ra một vòng phản hồi liên tục cải thiện cả chất lượng sửa chữa và độ chính xác của lịch trình. Dữ liệu từ các lệnh sản xuất trước đó cung cấp các kế hoạch bảo trì phòng ngừa được cải thiện và tiết lộ liệu việc sửa chữa trước đó có dẫn đến hậu quả không mong muốn hay không.

Các tùy chọn triển khai bao gồm từ theo dõi bảng tính đơn giản (thích hợp cho các hoạt động nhỏ có ít hơn mười khuôn hoạt động) đến các nền tảng CMMS đầy đủ như MaintenanceX hoặc UpKeep cung cấp chức năng quét mã vạch, truy cập di động và kích hoạt lập lịch tự động. Chọn mức độ phức tạp mà nhóm của bạn sẽ thực sự sử dụng một cách nhất quán. Một hệ thống đơn giản được sử dụng thường xuyên sẽ hoạt động tốt hơn một hệ thống phức tạp được sử dụng không thường xuyên.

Chu trình cải tiến liên tục trông như thế này: sửa chữa khuôn, ghi lại sự kiện, xác thực việc sửa chữa, giám sát hiệu suất, phân tích các mẫu trên các sự kiện, điều chỉnh quy trình hoặc lịch trình dựa trên các phát hiện và đưa bài học trở lại đào tạo. Mỗi chu kỳ làm cho chương trình của bạn có khả năng dự đoán cao hơn và ít phản ứng hơn một chút. Trong vòng 12 đến 18 tháng, hoạt động có kỷ luật chuyển từ chữa cháy sang ngăn chặn chúng và bộ phận sản xuất nhận thấy sự khác biệt về thời gian hoạt động, tính nhất quán của chất lượng bộ phận và ít cuộc gọi khẩn cấp đến phòng dụng cụ hơn.

Xây dựng năng lực sửa chữa nội bộ không phải là loại bỏ hoàn toàn các nhà cung cấp bên ngoài. Đó là việc kiểm soát công việc được hưởng lợi nhiều nhất từ ​​tốc độ và sự quen thuộc, đồng thời tận dụng kiến ​​thức chuyên môn bên ngoài cho công việc thực sự đòi hỏi nó. Mô hình kết hợp, được hỗ trợ bởi những người đã được đào tạo, thiết bị phù hợp, chiến lược phụ tùng thay thế thông minh và tài liệu thực sự thúc đẩy các quyết định, tạo ra một chương trình sửa chữa có giá trị tổng hợp mỗi tháng mà nó vận hành.

Câu hỏi thường gặp về Công cụ dập kim loại và sửa chữa khuôn

1. Sự khác biệt giữa bảo trì khuôn và sửa chữa khuôn là gì?

Bảo trì khuôn là biện pháp phòng ngừa và lên lịch, bảo quản khuôn ở trạng thái hoạt động hiện tại thông qua các công việc như mài, bôi trơn và kiểm tra. Sửa chữa khuôn là việc khắc phục, khôi phục khuôn đã bị hỏng hoặc xuống cấp vượt quá dung sai sản xuất có thể chấp nhận được. Bảo trì nhằm mục đích ngăn chặn sự cố; sửa chữa phản hồi sau khi xảy ra lỗi. Việc tách hai loại chi phí này trong hệ thống theo dõi của bạn là điều cần thiết để lập ngân sách chính xác và xác định xem chương trình công cụ của bạn có cần các quy trình phòng ngừa hoặc khôi phục tốt hơn hay không.

2. Làm thế nào để bạn chẩn đoán nguyên nhân khiến khuôn dập bị hỏng?

Bắt đầu bằng cách kiểm tra các bộ phận ra khỏi máy ép. Các gờ cho biết các lưỡi cắt bị mòn, các điểm lệch kích thước đến các trạm định hình bị mòn hoặc các bộ phận lỏng lẻo và các vết xước trên bề mặt cho thấy vết lõm. Sau đó, theo dõi lỗi trở lại trạm khuôn chịu trách nhiệm bằng cách sử dụng bố cục dải của bạn. Kiểm tra trạm đó để biết tình trạng tương ứng: mòn cạnh, tích tụ vật liệu, nứt hoặc lệch. Khung-bước này, quan sát lỗi bộ phận, xác định trạm, kiểm tra tình trạng khuôn, loại bỏ phỏng đoán và nhắm mục tiêu nỗ lực sửa chữa của bạn một cách chính xác vào nơi cần thiết.

3. Tại sao xử lý nhiệt sau khi hàn khuôn dập lại quan trọng?

Thép dụng cụ hàn không được xử lý nhiệt trước{0}}và sau{1}}hàn thích hợp sẽ tạo ra martensite giòn trong vùng bị ảnh hưởng nhiệt. Cấu trúc vi mô giòn này gần như không có khả năng chịu đựng ứng suất theo chu kỳ và sẽ bị nứt sau hàng nghìn lần nhấn, thường gây ra nhiều hư hỏng hơn so với hư hỏng ban đầu. Gia nhiệt trước{5}}làm giảm độ dốc nhiệt trong quá trình hàn, trong khi-gia nhiệt sau mối hàn biến các cấu trúc giòn thành martensite được tôi luyện giúp duy trì độ cứng với độ bền được cải thiện. Bỏ qua các bước nhiệt này là nguyên nhân phổ biến nhất gây ra lỗi sửa chữa mối hàn trong các bộ phận khuôn.

4. Khi nào bạn nên thay thế một bộ phận khuôn thay vì sửa chữa nó?

Thay thế thay vì sửa chữa khi bộ phận đã được hàn ở cùng một khu vực hơn hai lần và tuổi thọ mỗi lần giảm dần, khi quá trình mài tích lũy đã làm giảm chiều cao tối thiểu, khi kiểm tra độ cứng cho thấy các vùng không nhất quán do các vùng bị ảnh hưởng nhiệt-chồng chéo hoặc khi chi phí sửa chữa vượt quá 50% chi phí thay thế trong khi tuổi thọ dự kiến ​​sau{2}}sửa chữa giảm xuống dưới 60% của một bộ phận mới. Ngoài ra, hãy cân nhắc việc thay thế khi các hư hỏng lặp đi lặp lại dẫn đến thiếu sót trong thiết kế chứ không phải do hao mòn thông thường, vì việc sửa chữa một vấn đề về thiết kế chỉ làm trì hoãn điều không thể tránh khỏi.

5. Cần có thiết bị gì để bắt đầu-chương trình sửa chữa khuôn tại nhà?

Phòng công cụ khởi động chức năng cần có máy mài bề mặt để mài, thiết lập hàn TIG hoặc micro-TIG với khả năng làm nóng trước để sửa chữa vết nứt và cạnh, dụng cụ đo chính xác bao gồm micromet và tấm bề ​​mặt, máy kiểm tra độ cứng Rockwell để xác minh việc sửa chữa, thiết bị xử lý khuôn như cần cẩu trên cao và khả năng gia công cơ bản như máy khoan hoặc máy nghiền thủ công. Khoản đầu tư ban đầu dao động từ 150.000 USD đến 300.000 USD tùy thuộc vào thiết bị mới và đã qua sử dụng. Việc hợp tác với các nhà sản xuất khuôn dập như YICHEN, những nhà thiết kế có khả năng bảo trì, mang lại lợi thế cho chương trình của bạn vì khuôn dập có các bộ phận được tiêu chuẩn hóa, dễ tiếp cận giúp đơn giản hóa cả việc sửa chữa và quản lý phụ tùng thay thế.