Bỏ qua các rãnh khía Tấm kim loại dập khuôn Mục đích: Những sai lầm tốn kém

Bỏ qua các rãnh làm gì và tại sao chúng tồn tại

Khi bạn nghe ai đó hỏi "dập kim loại là gì", câu trả lời thường bao gồm các hoạt động ép, khuôn và tạo hình. Hiếm khi nó đề cập đến các tính năng nhỏ nhưng quan trọng giúp giữ cho khuôn lũy tiến chạy trơn tru giữa các trạm. Các rãnh bỏ qua là một trong những tính năng đó và việc bỏ qua chúng là một trong những con đường nhanh nhất dẫn đến thời gian ngừng hoạt động tốn kém.

Các rãnh bỏ qua trong khuôn dập là gì

Rãnh bỏ qua là một phần-được cắt bỏ một cách có chủ ý của dải mang trong khuôn dập lũy tiến. Mục đích của nó rất đơn giản: ngăn chặn các chi tiết được hình thành hoặc bị làm trống một phần khỏi va chạm với các bộ phận khuôn phía sau khi dải tiến lên. Trong quá trình dập kim loại tấm, mỗi trạm uốn cong, kéo hoặc cắt vật liệu theo cách làm cho các phần của dải nhô ra phía trên hoặc phía dưới mặt phẳng ban đầu. Nếu không có các rãnh vòng, các chi tiết nhô ra đó sẽ đâm vào các tấm gạt phôi, ray nâng hoặc các bề mặt trạm không tải ở lần nhấn tiếp theo.

Mục đích của việc bỏ qua các rãnh khía trong khuôn dập bắt nguồn từ một công việc: dọn đường để dải di chuyển tự do từ trạm này sang trạm tiếp theo mà không bị vướng, kéo hoặc lệch.

Tại sao chủ đề này xứng đáng được đưa tin chuyên dụng

Nếu bạn tìm kiếm một định nghĩa về dập hoặc cố gắng hiểu khuôn là gì trong sản xuất, bạn sẽ tìm thấy rất nhiều hướng dẫn chung về khuôn. Các tài nguyên như loạt bài Die Basics của Tạp chí MetalForming bao gồm các kiểu cắt, tạo hình và khuôn một cách toàn diện. Tuy nhiên, các rãnh bỏ qua hầu như luôn xuất hiện dưới dạng chú thích cuối trang, ẩn chứa bên trong một cuộc thảo luận rộng hơn về bố cục dải. Khoảng trống đó khiến các nhà chế tạo công cụ và nhà thiết kế khuôn phải ghép các chi tiết quan trọng lại với nhau từ các nguồn rải rác.

Bài viết này lấp đầy khoảng trống đó. Bạn sẽ tìm hiểu cách hoạt động của các rãnh bỏ qua trong quá trình phát triển dải, loại hình học nào tồn tại, các đặc tính vật liệu ảnh hưởng đến kích thước của chúng như thế nào và điều gì xảy ra khi chúng bị lỗi. Cho dù bạn đang thiết kế khuôn dập mới hay xử lý sự cố của khuôn dập hiện có, đây là tài liệu tham khảo tập trung mà các hướng dẫn rộng hơn về "khuôn dập là gì" sẽ bỏ qua.

Các rãnh bypass tồn tại để đảm bảo việc di chuyển dải không bị cản trở và duy trì độ chính xác về kích thước trên mỗi trạm trong khuôn lũy tiến.

Sự phức tạp thực sự bắt đầu khi bạn xem xét cách một dải thực sự di chuyển qua khuôn nhiều trạm và chính xác là ở đâu, nhiễu bắt đầu phát triển.

Chức năng bỏ qua các rãnh trong quá trình phát triển dải

Hãy hình dung một dải cấp liệu-cuộn đang đi vào khuôn liên tục từ phía bên phải của máy ép. Với mỗi hành trình, dải đó tiến thêm một khoảng cách cố định, đi qua một chuỗi các trạm cắt, xuyên qua, uốn cong vàbiến vật liệu thành một phần hoàn thiện. Quá trình dập kim loại phụ thuộc hoàn toàn vào tiến trình có trật tự, từng trạm-theo-trạm này. Bất cứ điều gì làm gián đoạn việc di chuyển trơn tru của dải đều đe dọa đến độ chính xác về kích thước và cuối cùng là gây áp lực lên thời gian hoạt động.

Sự tiến triển của dải và vấn đề can thiệp

Đây là chu trình cơ bản bên trong máy dập khuôn: dải tiến lên một bước, các chốt thí điểm thả vào các lỗ-được đục sẵn để khóa dải ở đúng vị trí, thanh nén đi xuống và các hoạt động cắt hoặc tạo hình được thực hiện đồng thời trên tất cả các trạm. Sau đó, thanh nén sẽ rút lại, bộ nâng nâng dải ra khỏi bề mặt khuôn dưới và bộ nạp lại đẩy dải về phía trước.

Mỗi trạm thay đổi hình dạng dải. Một trạm xuyên loại bỏ vật liệu. Một trạm lấy nét cắt và uốn một mấu lên trên. Trạm vẽ kéo vật liệu xuống thành hình cốc. Trạm uốn gấp mặt bích theo một góc. Chỉ sau hai hoặc ba thao tác tạo hình, dải này không còn giống một dải ruy băng phẳng nữa. Nó mang các đặc điểm nhô ra phía trên và phía dưới mặt phẳng ban đầu, tạo ra các vật cản dọc và ngang.

Khi dải đất tiến lên, những đặc điểm nhô ra đó phải đi qua hoặc vượt qua mọi trạm ở hạ lưu. Hãy tưởng tượng một mũi nhọn hướng lên 3 mm di chuyển qua một trạm không tải trong đó tấm gạt phôi chỉ cách mặt phẳng dải 1,5 mm. Nếu không có sự can thiệp, cây thương đó sẽ đâm vào bộ thoát y trong chu kỳ nạp tiếp theo. Quá trình dập bị đình trệ, dải bị kẹt và khuôn bị hư hỏng.

Làm thế nào để vượt qua các rãnh và dọn đường

Đây chính xác là nơi các rãnh bỏ qua thực hiện công việc của chúng. Bằng cách loại bỏ vật liệu khỏi dải mang tại các vị trí được tính toán, quy trình khuôn đảm bảo rằng các chi tiết nhô ra di chuyển tự do qua các trạm hạ lưu. Phần notch tạo ra một khoảng trống, một khoảng trống, do đó hình học được tạo thành không bao giờ tiếp xúc với các bộ phận mà nó không được thiết kế để tương tác.

Các rãnh đường vòng thường được cắt ở trạm sớm, thường trong cùng một hành trình xuyên qua các lỗ thí điểm. Họ di chuyển dọc theo dải đất, đến từng trạm tiếp theo đã sẵn sàng để thông quan. Kết quả là việc di chuyển dải không bị gián đoạn ở tốc độ ép tối đa, ngay cả khi các thao tác dập đột và tạo hình tạo ra các đặc điểm ba chiều-có tính linh hoạt.

Các tình huống can thiệp phổ biến mà việc vượt qua các rãnh ngăn chặn bao gồm:

• Các lưỡi hướng lên chạm vào các tấm gạt phôi hoặc các bề mặt khuôn trên trong quá trình nạp dải
• Các cốc được vẽ hoặc các chi tiết dập nổi bắt vào thanh ray nâng khi dải được nâng lên giữa các nét
• Các tab cong tiếp xúc với bề mặt trạm không hoạt động hoặc giá đỡ đục lỗ liền kề
• Các tính năng bị trống một phần bị kẹt trên ray dẫn hướng hoặc vỏ chốt dẫn hướng ở hạ lưu

Mỗi tình huống này đều tạo ra cùng một kết quả: dải do dự, dịch chuyển sang một bên hoặc bị vênh. Các chốt dẫn hướng không thể sửa chữa hoàn toàn một dải đã bị dịch chuyển bởi lực kéo. Lỗi sẽ tăng dần theo từng hành trình cho đến khi các bộ phận vượt quá giới hạn cho phép hoặc dải bị kẹt hoàn toàn.

Hình dạng của rãnh, hình dạng, độ sâu và chiều rộng của nó quyết định khoảng trống mà nó cung cấp và cường độ sóng mang mà nó hy sinh. Sự cân bằng-đó chính là lúc thiết kế notch trở nên thú vị.

Bỏ qua các loại hình học Notch và thời điểm sử dụng từng loại

Không phải tất cả các rãnh bypass đều giống nhau. Hình dạng mà bạn cắt vào dải mang ảnh hưởng trực tiếp đến mức độ hở mà tính năng tạo hình nhận được, mức độ toàn vẹn về cấu trúc của vật mang và mức độ sạch của sên đẩy ra khỏi khuôn. Trong thiết kế khuôn dập, việc chọn sai hình dạng rãnh cũng giống như chọn sai công cụ cho công việc: nó có thể hoạt động nhưng gây ra những vấn đề mà bạn không cần phải gặp phải.

Vậy điều gì thúc đẩy sự lựa chọn? Nó phụ thuộc vào sự can thiệp mà bạn đang giải quyết, tài liệu bạn đang chạy và số lượng nhà cung cấp dịch vụ mà bạn có thể hy sinh. Chúng ta hãy chia nhỏ năm dạng hình học rãnh rẽ chính được sử dụng trong quá trình tạo hình kim loại tấm rãnh khía và điều gì khiến mỗi dạng hình học này phù hợp với các điều kiện cụ thể.

Hình dạng Notch Bypass phổ biến và đặc điểm của chúng

Mỗi cấu hình notch đều có những lợi thế và sự cân bằng-riêng biệt. Đây là những gì bạn cần biết về các tùy chọn chính:

V-Nấc.Hình dạng này loại bỏ ít vật liệu mang nhất trong khi vẫn cung cấp khoảng trống thích hợp cho các đặc điểm nhô ra hẹp. Các bức tường hội tụ hình chữ V tập trung lỗ mở tại điểm chính xác xảy ra hiện tượng giao thoa. Các rãnh chữ V- thường gặp ở các khuôn trong đó độ cứng của dải được ưu tiên và đặc điểm được tạo hình tương đối nhỏ, chẳng hạn như một mũi nhọn hướng lên ngắn hoặc một đường chạm nổi nông. Sên được tạo ra nhỏ gọn và phóng ra có thể dự đoán được.

U{0}}Notch.Khi đối tượng địa lý được tạo hình rộng hơn, rãnh chữ U{0}}sẽ mang lại khoảng trống đồng đều trên một khu vực rộng hơn. Các cạnh song song và đáy có bán kính giúp phân bổ ứng suất đồng đều hơn trên vật mang so với các phương pháp thay thế có góc nhọn-. Bạn sẽ thấy các rãnh chữ U-trong các ứng dụng có cốc được vẽ hoặc tab uốn cong rộng cần khoảng trống nhất quán khi chúng di chuyển xuôi dòng. Chúng cân bằng khả năng loại bỏ vật liệu với cường độ mang một cách hiệu quả.

Rãnh hình chữ nhật.Là hình dạng đơn giản nhất của máy, một rãnh hình chữ nhật mang lại khoảng hở tối đa cho một chiều rộng nhất định. Nó loại bỏ nhiều vật liệu mang hơn các cấu hình khác, khiến nó trở thành lựa chọn-phù hợp cho các tính năng-được vẽ sâu hoặc các tình huống cần có cửa sổ dọc lớn. Nhược điểm là rõ ràng: các góc nhọn bên trong đóng vai trò là bộ tập trung ứng suất trong dải mang, làm tăng nguy cơ nứt dưới lực căng của nguyên liệu. Điều này quan trọng hơn đối với các vật liệu có độ bền-mỏng hoặc cao.

Notch hình bán nguyệt.Cấu hình bán kính loại bỏ hoàn toàn các yếu tố tăng ứng suất. Các rãnh vòng hình bán nguyệt là lý tưởng khi dải mang hẹp, vật liệu dễ bị nứt hoặc đặc điểm được tạo hình chỉ cần khe hở nông. Các hợp kim mềm như đồng và nhôm được hưởng lợi từ hình dạng này vì nó làm giảm khả năng bị rách cạnh trong các chu kỳ cấp liệu tốc độ cao. Sự đánh đổi-là độ sâu khoảng trống bị giới hạn so với chiều rộng rãnh khía.

Góc cạnh (hình thang) Notch.Cấu hình này kết hợp các yếu tố của hình chữ V và hình chữ nhật. Các bức tường góc cạnh cho phép mở rộng hơn ở bề mặt dải trong khi vẫn giữ vật liệu ở xa mép hơn. Các rãnh khía góc hoạt động tốt khi đối tượng được tạo hình đi vào vùng giao thoa theo một góc, chẳng hạn như tab có mặt bích kéo dài cả hướng lên trên và hướng ngang. Việc đẩy sên nói chung là đáng tin cậy vì hình dạng thuôn nhọn dẫn sên xuống.

Lựa chọn hình học dựa trên yêu cầu bộ phận và khuôn

Việc làm cho hình dạng rãnh phù hợp với sự can thiệp cụ thể được loại bỏ là nơi thiết kế khuôn dập có kinh nghiệm tách biệt khỏi phỏng đoán. Hãy xem xét những hướng dẫn thực tế sau:

Các đặc điểm có hình dạng nông, chẳng hạn như hình chạm nổi có cấu hình thấp hoặc hình mũi nhọn một phần có độ dày vật liệu gấp 1,5 lần, thường chỉ cần hình nổi hình bán nguyệt. Chất mang vẫn giữ được gần như toàn bộ sức bền và khối lượng sên nhỏ giúp phế liệu có thể quản lý được. Các đối tượng được vẽ sâu nhô ra đáng kể bên dưới hoặc phía trên mặt phẳng dải yêu cầu phải có lỗ mở hình chữ nhật hoặc hình chữ U-vì cửa sổ khoảng trống phải chứa toàn bộ chiều cao của đối tượng cộng với giới hạn an toàn cho biến thể lò xo.

Hình dạng khía cũng ảnh hưởng đến khả năng kiểm soát sên và lực cắt. V-các rãnh khía và biên dạng góc cạnh có xu hướng tạo ra các rãnh trượt dễ vỡ và rơi qua tấm khuôn mà không bị dính. Các rãnh hình chữ nhật, đặc biệt là các rãnh rộng, có thể tạo ra các rãnh phẳng hút chân không-bám vào mặt đục lỗ. Những người chế tạo dụng cụ có kinh nghiệm thường thêm một chút góc nổi hoặc vương miện vào chày để phá vỡ lực hút đó.

Sự khác biệt giữa các rãnh bypass âm và dương trong khuôn dập kim loại tấm bổ sung thêm một lớp nữa. Các rãnh bypass tích cực loại bỏ vật liệu từ mép ngoài của dải mang vào trong. Các rãnh bỏ qua âm là các phần cắt bên trong mạng của nhà cung cấp dịch vụ. Các rãnh tích cực được sản xuất và kiểm tra đơn giản hơn, trong khi các rãnh âm bảo vệ mép mang bên ngoài để tiếp xúc với ray dẫn hướng. Trong các khuôn dập tạo hình tấm kim loại có rãnh bypass với dung sai đường ray dẫn hướng chặt chẽ, việc duy trì nguyên vẹn mép ngoài đó có thể là yếu tố quyết định.

Bảng bên dưới so sánh từng hình học theo bốn tiêu chí quan trọng để giúp bạn chọn cấu hình phù hợp cho ứng dụng của mình:

Một chi tiết thường bị bỏ qua: mục đích tạo hình kim loại tấm của các rãnh bypass không chỉ dừng lại ở việc loại bỏ nhiễu dọc. Hình dạng rãnh cũng ảnh hưởng đến cách dải mang hoạt động dưới lực căng cấp liệu. Một vật mang bị suy yếu do các rãnh hình chữ nhật quá khổ có thể bị giãn hoặc vênh giữa các trạm, gây ra các lỗi về độ cao mà ngay cả các chốt hoa tiêu cũng phải vật lộn để sửa. Ngược lại, rãnh hình bán nguyệt có kích thước nhỏ hơn trên đặc điểm được vẽ-sâu sẽ tạo ra lực kéo đã thảo luận trước đó.

Hình dạng phù hợp sẽ cân bằng đồng thời tất cả các nhu cầu này. Nhưng chỉ hình học thôi thì không nói lên toàn bộ câu chuyện. Vật liệu chạy qua khuôn, độ dày, độ cứng và độ dẻo của nó, thay đổi các yêu cầu về kích thước cho mọi cấu hình khía theo những cách có thể khiến ngay cả những nhà thiết kế có kinh nghiệm cũng phải bất ngờ.

Các rãnh bỏ qua khác với các loại rãnh khác như thế nào

Mỗi khía được cắt thành dải mang sẽ loại bỏ vật liệu, nhưng đó là nơi kết thúc sự giống nhau. Các bản vẽ khuôn, các cuộc trò chuyện tại xưởng và thậm chí cả các danh mục linh kiện khuôn dập sử dụng các thuật ngữ như "khía phù điêu", "vết đỡ sóng mang", "vết cắt" và "vết cắt thí điểm" cùng với rãnh bỏ qua, thường không có sự phân biệt rõ ràng. Nếu bạn đã từng tìm kiếm "khuôn là gì" hoặc khám phá các loại khuôn dập, bạn có thể đã gặp những thuật ngữ này được sử dụng một cách lỏng lẻo hoặc thậm chí có thể thay thế cho nhau. Sự mơ hồ đó gây ra những vấn đề thực sự khi người chế tạo công cụ tạo ra thứ gì đó khác với những gì nhà thiết kế dự định.

Các rãnh bỏ qua so với các rãnh giảm nhẹ so với các rãnh mang

Mỗi loại khía tồn tại vì một lý do cơ học cụ thể. Đây là cách họ chia nhỏ:

Bỏ qua các rãnhLoại bỏ vật liệu khỏi dải mang sao cho các chi tiết đã định hình, hình mũi mác, rãnh rút, tab uốn cong, đi qua tự do qua các trạm hạ lưu mà không tiếp xúc với các bộ phận khuôn. Công việc duy nhất của họ là loại bỏ nhiễu trong quá trình xử lý dải.

Các bậc cứu trợphục vụ một mục đích cơ bản khác nhau. Giảm chấn uốn cong là một rãnh giải phóng mặt bằng được đặt ở cuối mặt bích để cho phép uốn cong mà không làm biến dạng hoặc rách vật liệu liền kề. Các rãnh giảm nhẹ quản lý ứng suất vật liệu chứ không phải dải di chuyển. Chúng xuất hiện ở những đường uốn cong, không dọc theo đường vận chuyển.

Các rãnh mangxác định chính dải sóng mang. Những vết cắt này thiết lập chiều rộng và biên dạng của bản web để kết nối các phôi bộ phận riêng lẻ khi chúng di chuyển qua khuôn. Chúng mang tính cấu trúc, định hình bố cục dải hơn là dọn sạch các vật cản.

Cắt rãnhloại bỏ phế liệu lũy tiến khỏi các cạnh của dải. Chúng là một phần của trình tự đột bao hình, cắt bỏ vật liệu không còn cần thiết khi hình dạng bộ phận xuất hiện. Các rãnh cắt giảm dần dải về đường viền cuối cùng của nó theo từng trạm.

Các rãnh thí điểmlà những phần cắt nhỏ hoặc các tính năng cung cấp điểm đăng ký cho các chốt thí điểm. Họ đảm bảo dải được đặt chính xác tại mỗi trạm. Chức năng của chúng là vị trí chứ không liên quan đến giải phóng mặt bằng-.

Cả năm đều là loại bỏ vật liệu khỏi dải, tuy nhiên mỗi loại hoạt động trong một lĩnh vực chức năng khác nhau: loại bỏ nhiễu, quản lý ứng suất, cấu trúc dải, loại bỏ phế liệu hoặc đăng ký vị trí.

Tại sao thuật ngữ lại quan trọng đối với truyền thông thiết kế khuôn

Hãy tưởng tượng kịch bản này: một nhà thiết kế khuôn chỉ định một rãnh bỏ qua ở trạm hai để xóa một tab đã hình thành sẽ được tạo ở trạm bốn. Người chế tạo công cụ, hiểu chú thích như một vết cắt, cắt bỏ vật liệu khỏi cạnh sai của vật mang. Dải này mất tính toàn vẹn về cấu trúc ở một bên, bắt đầu lệch-ở tâm trong quá trình nạp và các chốt dẫn hướng không thể bù lại. Các bộ phận vượt quá giới hạn cho phép trong vòng một trăm lần vuốt đầu tiên.

Kiểu thông tin sai lệch này giữa nhà thiết kế, người chế tạo công cụ và người vận hành máy ép phổ biến hơn hầu hết các cửa hàng thừa nhận. Việc phân tích thuật ngữ trong khuôn và công việc dập trở nên quan trọng khi có nhiều người xử lý cùng một dự án. Một nhà thiết kế có thể sử dụng "sự nhẹ nhõm" một cách không chính thức khi chúng có nghĩa là "đường vòng" hoặc người điều hành báo chí có thể gọi mọi phần bị cắt là "vết khía" mà không phân biệt mục đích.

Cách khắc phục rất đơn giản: sử dụng thuật ngữ chính xác một cách nhất quán và sao lưu bằng tài liệu tham khảo mà mọi người trong nhóm có thể truy cập. Bảng bên dưới cung cấp thông tin tham khảo đó, liệt kê từng loại khía cùng với mục đích chính của nó, vị trí điển hình trên dải và hình dạng chung.

Khi mọi thành phần khuôn dập trên bản vẽ đều có nhãn chính xác, xưởng sản xuất sẽ xây dựng những gì mà nhà thiết kế đã hình dung. Khi nhãn không rõ ràng, vật liệu sai sẽ bị loại bỏ, sóng mang yếu đi ở những nơi ngoài ý muốn và dẫn đến lỗi thường bị chẩn đoán nhầm là sự cố thiết lập máy in thay vì lỗi giao tiếp.

Tuy nhiên, thuật ngữ chỉ giúp bạn đi được một nửa đường vòng chính xác. Vật liệu chạy qua khuôn, độ dày, độ bền kéo và độ dẻo của nó, sẽ thay đổi các yêu cầu về kích thước cho từng khía theo cách mà các nhãn thông thường không thể nắm bắt được.

Yếu tố cụ thể-quan trọng hình thành nên quyết định bỏ qua khía cạnh

Hình dạng notch hoạt động hoàn hảo trong quá trình dập thép cán nguội 1,0 mm có thể thất bại hoàn toàn khi cùng một khuôn chạy thép không gỉ 1,5 mm. Các đặc tính vật liệu không chỉ ảnh hưởng đến kích thước rãnh bỏ qua mà còn quyết định điều đó. Độ dày xác định các đặc điểm hình thành cao nhô ra như thế nào. Độ cứng xác định mức độ khó đoán trước của các tính năng đó sau khi hình thành. Chiều rộng dải xác định số lượng vật liệu mang có sẵn để hy sinh. Nếu mắc phải bất kỳ lỗi nào trong số này, dải sẽ bị kẹt do khoảng trống không đủ hoặc do dây buộc quá{7}}yếu đi.

Hiệu ứng độ dày và độ cứng đối với kích thước notch

Độ dày vật liệu thiết lập đường cơ sở. Một tấm dày hơn tạo ra các rãnh cao hơn, các đường kéo sâu hơn và các tab uốn cong nổi bật hơn, tất cả đều yêu cầu các lỗ mở rãnh vòng theo tỷ lệ sâu hơn để làm sạch các bộ phận khuôn phía dưới. Một phôi dập bằng thép carbon 2,0 mm với một mũi nhọn hướng lên 90 độ tạo ra phần nhô ra theo chiều dọc gần gấp đôi so với cùng một đặc điểm ở phôi 1,0 mm. Phần rãnh vòng phải phù hợp với toàn bộ chiều cao đó cộng với khoảng trống.

Độ cứng làm phức tạp hình ảnh. Các vật liệu cứng hơn như các loại thép được dập bằng thép không gỉ hoặc hợp kim-độ bền cao{2}}thấp (HSLA) có độ đàn hồi lớn hơn và khó dự đoán hơn sau khi tạo hình.Dữ liệu Springback từ The Fabricatorcho thấy rằng thép không gỉ 304 lò xo lùi lại 2 đến 3 độ ở tỷ lệ bán kính-trên-độ dày 1:1, trong khi thép cán nguội-chỉ quay lại 0,75 đến 1,0 độ trong cùng điều kiện. Sự khác biệt đó có nghĩa là đặc điểm hình thành bằng thép không gỉ có thể nằm ở góc hoặc chiều cao cuối cùng hơi khác so với dự đoán, yêu cầu khoảng trống bổ sung để tính đến sự thay đổi.

Khi dập tấm thép có cấp độ-cường độ cao hơn, cường độ chảy gần đạt đến cường độ kéo gần hơn nhiều so với thép nhẹ. Rất ít biến dạng xảy ra trước khi đứt, làm thay đổi hình dạng của các cạnh cắt và các đặc điểm hình thành giống nhau. Các rãnh bỏ qua đối với những vật liệu này cần có lề rộng hơn vì hình dạng được tạo thành ít ổn định hơn và có nhiều biến đổi hơn từ lần va chạm này sang lần va chạm khác.

Cân nhắc về chiều rộng dải và độ ổn định của sóng mang

Mỗi rãnh bỏ qua làm suy yếu dải sóng mang. Câu hỏi luôn là: tàu sân bay có thể chịu đựng được sự suy yếu đến mức nào trước khi mất đi độ cứng cần thiết để tiếp liệu một cách đáng tin cậy?Nguyên tắc thiết kế dải vận chuyểnnhấn mạnh rằng giá đỡ phải chống lại sự uốn cong dưới tác dụng của lực cấp liệu tích lũy trên tất cả các trạm. Rãnh đường vòng rộng trong dải hẹp có thể làm giảm mặt cắt ngang của sóng mang-đến mức nó bị lệch trong quá trình cấp liệu, gây ra lỗi cao độ.

Dải hẹp buộc phải thỏa hiệp về thiết kế. Khi một rãnh lớn duy nhất tiêu tốn quá nhiều chiều rộng sóng mang, các nhà thiết kế sẽ chia nó thành hai rãnh nhỏ hơn ở hai phía đối diện của dải. Điều này phân phối việc loại bỏ vật liệu một cách đối xứng, duy trì lực cấp liệu cân bằng. Các dải rộng hơn mang lại nhiều ngân sách hơn cho việc định cỡ rãnh khía mạnh mẽ, nhưng thậm chí chúng cũng có những giới hạn khi nhiều đặc điểm hình thành yêu cầu khoảng trống ở cùng một trạm.

Vật liệu mềm hơn đưa ra thách thức riêng. Quá trình dập nhôm cho phép các khoảng trống vượt qua chặt chẽ hơn vì các đặc điểm hình thành trong nhôm giữ gần với hình dạng dự kiến ​​​​của chúng với ít độ đàn hồi hơn (thường là 1,5 đến 2 độ). Tuy nhiên, hợp kim nhôm và đồng dễ bị bong tróc ở mép khía trong quá trình cắt. Những gờ đó có thể mắc vào các thanh nâng hoặc tấm gạt phôi, tạo ra sự cản trở chính xác mà rãnh khía được thiết kế để ngăn chặn. Kiểm soát chất lượng cạnh quan trọng hơn với hợp kim mềm so với thép cứng hơn.

Dưới đây là bảng phân tích thực tế về mức độ ảnh hưởng của các loại vật liệu phổ biến đến quyết định thiết kế đường vòng:

• Thép cacbon thấp-(thép nhẹ):Độ đàn hồi vừa phải (0,5-1,0 độ), chiều cao đặc điểm hình thành có thể dự đoán được, áp dụng kích thước rãnh tiêu chuẩn. Khả năng duy trì sức bền sóng mang tốt ngay cả với chiều rộng rãnh vừa phải.
• Thép-cán nguội (cacbon-trung bình):Độ đàn hồi cao hơn một chút,-làm việc cứng lại ở các cạnh đã định hình. Biên độ hở của rãnh khía sẽ tăng 10-15% so với các giá trị thép nhẹ đối với cùng một hình dạng đặc điểm.
• Thép không gỉ (304, 316):Độ đàn hồi cao (2{1}}3 độ), độ cứng đáng kể-. Yêu cầu khoảng trống rộng nhất và lợi ích từ hình chữ U hoặc hình chữ nhật mang lại cửa sổ rộng rãi.
• HSLA và thép cường độ cao-nâng cao:Tỷ lệ năng suất-trên-độ bền gần 1:1 tạo ra hiện tượng đứt gãy đột ngột. Các đặc điểm được hình thành có thể có các cạnh sắc nét, khó đoán. Các rãnh bỏ qua quá khổ 15-20% làm đường cơ sở.
• Hợp kim nhôm:Độ đàn hồi thấp cho phép khe hở chặt hơn nhưng vật liệu mềm dễ bị vênh. Sử dụng hình dạng khía hình bán nguyệt hoặc hình bán kính để giảm sự hình thành gờ ở các cạnh cắt. Theo dõi các cạnh khía để phát hiện sự tích tụ trong quá trình sản xuất.
• Đồng và đồng thau:Độ đàn hồi tối thiểu (0,0-0,5 độ), rất dẻo. Các khoảng hở chặt chẽ là khả thi, nhưng các vật liệu mang mỏng trong các vật liệu này sẽ giãn ra dưới sức căng của nguyên liệu. Giữ chiều rộng khía vừa phải so với chiều rộng sóng mang.

Việc lựa chọn vật liệu hiếm khi được người thiết kế khuôn kiểm soát. Kỹ sư bộ phận chỉ định hợp kim và thước đo dựa trên các yêu cầu chức năng. Người thiết kế khuôn kế thừa những hạn chế đó và phải xác định kích thước của từng rãnh vòng cho phù hợp. Khi vật liệu đẩy kích thước rãnh khía đến mức cực đoan, cho dù do độ đàn hồi quá mức hoặc độ bền sóng mang hạn chế, hậu quả sẽ xuất hiện là những lỗi sản xuất trông không giống vấn đề rãnh khía trên bề mặt.

Điều gì xảy ra khi bỏ qua các bậc không thành công hoặc bị bỏ qua

Các hư hỏng do các rãnh bypass không đầy đủ hiếm khi tự biểu hiện một cách rõ ràng. Thay vào đó, chúng ngụy trang thành những vấn đề về khuôn không liên quan, khiến các nhà sản xuất dụng cụ phải đuổi theo sự hao mòn của chốt dẫn hướng, độ lệch thời gian nhấn hoặc sự không nhất quán của vật liệu trong khi thủ phạm thực sự nằm ở tầm nhìn rõ ràng trên bố cục dải. Việc nhận biết các triệu chứng thực tế giúp tiết kiệm hàng giờ xử lý sự cố sai lầm và ngăn chặn các loại thiệt hại hàng loạt biến việc sửa chữa nhỏ thành việc xây dựng lại lớn.

Các triệu chứng của thiết kế Notch Bypass không phù hợp

Khi một chi tiết được tạo hình kéo theo thành phần khuôn phía dưới, dải này không ngừng chuyển động hoàn toàn. Nó chống lại, làm chệch hướng và bóp méo theo những cách tinh tế để tạo ra một mô hình thất bại cụ thể có thể quan sát được. Bạn sẽ nhận thấy những dấu hiệu cảnh báo này trên các bộ phận kim loại được dập và tình trạng dải rất lâu trước khi khuôn bị kẹt hoàn toàn:

• Dải oằn giữa các trạm.Một chi tiết được định hình bắt vào tấm gạt phôi hoặc ray nâng sẽ tạo ra lực cản cục bộ. Bộ nạp tiếp tục đẩy dải về phía trước nhưng phần bị cản trở lại. Vật mang bị vênh lên hoặc xuống giữa bộ cấp liệu và điểm cản trở, tạo ra sóng nhìn thấy được trong dải.
• Hư hỏng chốt thí điểm do dịch chuyển dải bên.Lực kéo không phải lúc nào cũng tác dụng theo phương thẳng đứng. Tab hình thành bắt vào bề mặt khuôn ở một góc sẽ đẩy dải sang một bên. Các chốt dẫn hướng sẽ hấp thụ tải trọng ngang đó ở hành trình tiếp theo, dẫn đến các chốt dẫn hướng bị cong hoặc gãy. BẰNGNguyên tắc khắc phục sự cố cơ bản của Art Hedricknhấn mạnh, phi công phải xác định vị trí dải trước khi cố định nó. Khi các lực ngang đã dịch chuyển dải, các phi công đi vào theo một góc, làm các lỗ mở rộng và tăng tốc độ mài mòn.
• Kích thước bộ phận không nhất quán do kéo dải.Ngay cả lực cản nhỏ cũng làm dịch chuyển vị trí dải vài phần nghìn inch. Lỗi vị trí đó sẽ ảnh hưởng đến mọi hoạt động cắt và tạo hình tiếp theo. Bạn có những lỗ đục lỗ lệch-trung tâm, uốn cong những đường đi lệch và cắt bớt các cạnh khác nhau tùy theo từng bộ phận. Trong các ứng dụng dập khuôn chính xác có dung sai dưới 0,05 mm, mức độ biến đổi này tạo ra tỷ lệ phế liệu tăng đều đặn trong quá trình sản xuất.
• Tăng sự hình thành lưỡi dao tại các trạm cắt hạ lưu.Khi dải không nằm phẳng và dính chặt vào bề mặt khuôn, mối quan hệ giữa chày và độ mở khuôn sẽ thay đổi. Các vấn đề về dập hình thành gờ vượt qua các rãnh khía tuân theo một mô hình có thể dự đoán được: dải di chuyển hơi cao hoặc dịch chuyển sang một bên, chày tiến vào ở một góc không đồng đều so với khe hở khuôn và lực cắt tạo ra các vệt quá khổ ở một bên của vết cắt. Người vận hành thường phản ứng bằng cách mài sắc các mũi đột, nhưng các gờ quay trở lại ngay lập tức vì nguyên nhân cốt lõi là do vị trí chứ không liên quan đến cạnh-.

Đây là phần khó chịu nhất: mỗi triệu chứng này đều có một lời giải thích khác có vẻ rõ ràng hơn. Sự vênh dải trông giống như một lỗi về chiều dài nguồn cấp dữ liệu. Hư hỏng của phi công trông giống như lỗ phi công bị mòn hoặc đường kính phi công không đủ. Sự thay đổi kích thước trông giống như sự trôi dạt của thời gian nhấn. Sự phát triển của Burr trông giống như một dụng cụ buồn tẻ. Những người điều hành máy ép có kinh nghiệm có thể thực hiện nhiều vòng điều chỉnh, thay thế hoa tiêu,-điều chỉnh lại thời gian của bộ nạp, mài giũa trước khi bất kỳ ai nghĩ đến việc kiểm tra dải giữa các trạm để tìm bằng chứng kéo.

Hậu quả sản xuất và chi phí ngừng hoạt động

Bỏ qua-sự can thiệp liên quan không tạo ra một sự kiện thảm khốc nào. Nó gây ra thiệt hại ngày càng tăng dần theo mỗi lần nhấn. Một vết kéo nhỏ trên dải ở số 100 rất dễ bị bỏ qua. Khi chạm tới con số 2.000, sự can thiệp tương tự đó đã làm mòn một rãnh trên thanh ray nâng, mở rộng các lỗ dẫn hướng thêm 0,02 mm và dịch chuyển các kích thước xuôi dòng đủ để kích hoạt cảnh báo SPC. Khi đạt tới con số 5.000, dải sẽ bị kẹt đủ mạnh để ngừng sản xuất hoàn toàn.

Sự leo thang chi phí theo một đường cong dốc. Phân tích lỗi khuôn lũy tiến luôn cho thấy rằng các vùng hao mòn liên kết với nhau sẽ phát triển khi độ mất ổn định của dải không được khắc phục. Một chi tiết hình thành kéo trên tấm gạt phôi sẽ làm nóng cả hai bề mặt thông qua ma sát. Nhiệt đó làm tăng tốc độ mài mòn của bộ thoát y, làm thay đổi độ hở của nó, làm tăng thêm lực cản của dải. Trong khi đó, các lực bên từ lực kéo tải lên các chốt dẫn hướng không đồng đều, làm tăng tốc độ mòn của ống lót dẫn hướng ở dạng hỏng hóc thứ cấp có vẻ hoàn toàn không liên quan.

Khi sản xuất các bộ phận dập kim loại với số lượng lớn-, ngay cả những lần dừng đột xuất trong thời gian ngắn cũng rất tốn kém. Việc xử lý kẹt dải, kiểm tra hư hỏng khuôn, thay thế các trục dẫn bị hỏng hoặc các hạt dao tạo hình bị nứt và-ren lại dải qua khuôn có thể mất từ ​​30 phút đến vài giờ tùy thuộc vào mức độ nghiêm trọng. Nhân số đó với chi phí hàng giờ của công suất máy ép không hoạt động, phế liệu từ các bộ phận vượt quá-không-dung sai được tạo ra trước khi bị kẹt và hư hỏng tiềm ẩn đối với các hạt dao tạo hình cứng có giá hàng nghìn đô la để thay thế. Một rãnh vòng tránh có kích thước nhỏ có thể tạo ra chi phí làm giảm thời gian kỹ thuật cần thiết để thiết kế nó một cách chính xác.

Khi bạn nghi ngờ có vấn đề về khía bypass trên khuôn đang chạy, phương pháp chẩn đoán có hệ thống sẽ tiết kiệm thời gian và ngăn chặn việc thay thế thành phần không cần thiết. Thực hiện theo trình tự này:

1. Kiểm tra dải giữa các trạm xem có vết kéo không.Dừng máy ép với dải ở đúng vị trí và kiểm tra bề mặt vật mang và các đặc điểm hình thành xem có vết chà xát sáng bóng, vết trầy xước hoặc vết bẩn của vật liệu hay không. Bằng chứng kéo xuất hiện dưới dạng các vệt được đánh bóng trên các bề mặt không có sự tiếp xúc.
2. Đo chiều cao tính năng được hình thành so với độ sâu của đường vòng.Sử dụng thước đo chiều cao hoặc chỉ báo quay số để đo độ nhô thực tế của từng đặc điểm được hình thành, sau đó so sánh nó với độ sâu khía đường vòng tại trạm tương ứng. Tính đến sự biến đổi đàn hồi bằng cách đo nhiều phần. Nếu lề khoảng trống dưới 0,5 mm trên bất kỳ tính năng nào thì rãnh khía đó có kích thước nhỏ hơn.
3. Kiểm tra sự tích tụ sên làm giảm độ hở hiệu quả.Sên từ các hoạt động cắt ngược dòng có thể tích tụ trong các lỗ khía đường vòng, lấp đầy một phần chúng và làm giảm khoảng hở hiệu quả. Kiểm tra tấm khuôn dưới bên dưới mỗi trạm khía xem có bị kẹt hoặc xếp chồng không.
4. Xác minh sự liên kết của notch với các tính năng được hình thành.Xác nhận rằng rãnh bỏ qua được căn giữa theo chiều ngang của đối tượng địa lý đã hình thành mà nó cần xóa. Một rãnh khía được lệch dù chỉ một chút có thể mang lại khoảng hở hoàn toàn ở một bên trong khi cạnh đối diện của chi tiết được tạo hình vẫn tiếp xúc với bộ phận khuôn. Sự tiến triển của dải qua hàng nghìn chu kỳ có thể làm thay đổi sự căn chỉnh rõ ràng khi các lỗ thí điểm kéo dài ra.

Mỗi bộ phận được đóng dấu kim loại tách ra khỏi khuôn có nhiễu xuyên qua đều mang bằng chứng về sự tiếp xúc đó. Các dấu kéo, sự dịch chuyển chiều và các mẫu gờ đều hướng về cùng một nguyên nhân gốc rễ nếu bạn biết tìm ở đâu. Trình tự chẩn đoán ở trên thường xác định sự cố trong vòng vài phút, so với hàng giờ dành để theo đuổi các vấn đề về thời gian bấm máy ảo hoặc thay thế các phi công chưa bao giờ là vấn đề thực sự.

Nhận ra những thất bại này sau khi chúng xảy ra là có giá trị. Việc ngăn chặn chúng thông qua việc đặt rãnh khía chính xác và phối hợp chiến lược với các chốt dẫn hướng trong giai đoạn thiết kế sẽ hiệu quả hơn nhiều và ít tốn kém hơn nhiều.

Nguyên tắc thiết kế và chiến lược bố trí các rãnh đường vòng

Hình dạng rãnh bỏ qua chính xác sẽ chẳng có ý nghĩa gì nếu rãnh xuất hiện ở sai trạm hoặc nằm không đúng với tính năng mà nó muốn xóa. Trong thiết kế khuôn dập kim loại, vị trí là nơi lý thuyết đáp ứng thực tế của xưởng. Một khía-có hình dạng đẹp, cắt một trạm quá muộn vẫn tạo ra hiện tượng kẹt dải giống như không có khía nào cả. Thử thách thiết kế không chỉ là cắt cái gì mà còn ở đâu và khi nào so với mọi thao tác khác trong bố cục dải.

Quy tắc vị trí liên quan đến các trạm chết

Các rãnh bypass hầu như luôn được cắt ở trạm thứ nhất hoặc thứ hai của khuôn lũy tiến, điển hình là cùng với việc xuyên lỗ thí điểm. Việc bố trí sớm này đảm bảo rằng rãnh khía đã có sẵn trong dải mang trước khi vật liệu đến bất kỳ trạm tạo hình nào. Hãy coi nó như việc dọn đường trước khi xe cộ đến.

Bố cục dải chỉ ra vị trí notch chính xác. Mọi hoạt động tạo hình tạo ra phần nhô ra theo chiều dọc, cho dù là dạng xiên, kéo hoặc uốn, đều yêu cầu một rãnh vòng tương ứng ngược dòng. Trong thực hành thiết kế dập, bạn theo dõi ngược từ mỗi trạm tạo hình và hỏi: tính năng này sẽ di chuyển đến đâu sau khi được tạo và nó sẽ gặp phải điều gì trong quá trình thực hiện? Các câu trả lời xác định nơi các rãnh phải tồn tại.

Đối với các khuôn có nhiều trạm, phương pháp truy tìm ngược{0}}này đôi khi cho thấy rằng một rãnh bỏ qua duy nhất phải phục vụ nhiều nhu cầu giải phóng mặt bằng xuôi dòng. Trong những trường hợp như vậy, chiều rộng và chiều sâu của notch phải phù hợp với tính năng lớn nhất trong chuỗi chứ không chỉ tính năng đầu tiên mà nó gặp phải. Các khái niệm về công cụ giai đoạn cũng được áp dụng ở đây: mỗi trạm trong quá trình phát triển phụ thuộc vào những gì đã xảy ra trước đó và các rãnh bỏ qua là một phần của chuỗi phụ thuộc tuần tự đó.

Phối hợp các bước vượt qua với chiến lược chốt thí điểm

Các chốt dẫn hướng và các rãnh vòng tạo thành một hệ thống phối hợp, mặc dù chúng trông giống như các tính năng độc lập trên bố cục dải. Phi công đăng ký dải tại mỗi trạm. Các rãnh bỏ qua bảo vệ việc đăng ký đó bằng cách loại bỏ lực kéo có thể làm dịch chuyển dải giữa các lần tham gia của phi công.

Đây là cơ chế: khi một chi tiết được tạo hình kéo theo thành phần khuôn phía dưới, nó sẽ tạo ra một lực ngang hoặc lực dọc trên dải mang. Lực đó dịch chuyển dải này một chút trước khi bộ chốt dẫn hướng tiếp theo có thể ăn khớp. Ngay cả-các phi công được thiết kế tốt cũng không thể sửa hoàn toàn một dải đã dịch chuyển vài phần nghìn inch. Lỗi vị trí sẽ tiếp tục, tích lũy qua các trạm tiếp theo. Các đường vòng vượt qua sẽ loại bỏ nguyên nhân cốt lõi của sự dịch chuyển đó thay vì dựa vào các phi công để khắc phục nó sau khi thực tế xảy ra.

Mối quan hệ này quan trọng nhất trong công cụ dập kim loại có trạm-cao, trong đó dải trải qua 10 thao tác trở lên. Mỗi trạm bổ sung thêm một cơ hội khác cho lỗi do kéo-gây ra. Nếu không có khoảng trống bỏ qua thích hợp, độ lệch vị trí tích lũy của trạm cuối cùng có thể vượt quá dung sai của bộ phận ngay cả khi mỗi chốt điều khiển riêng lẻ đều hoạt động hoàn hảo.

Các nguyên tắc sắp xếp sau đây hướng dẫn việc định vị rãnh bỏ qua đáng tin cậy trong khuôn dập kim loại tấm:

• Cắt các rãnh bypass ít nhất một trạm đầy đủ trước thao tác tạo hình đầu tiên tạo ra đặc điểm nhô ra. Hai trạm có khoảng cách dẫn được ưu tiên khi bố trí dải cho phép.
• Chiều rộng của rãnh kích thước phải vượt quá chiều rộng của đặc điểm đã định hình với khoảng hở tối thiểu từ 1,5 đến 2,0 mm mỗi bên, được điều chỉnh tăng lên đối với các vật liệu có độ đàn hồi-cao.
• Căn chỉnh các rãnh đối xứng trên cả hai mặt của dải mang khi có thể. Việc loại bỏ đối xứng sẽ cân bằng lực cấp liệu theo chiều ngang và ngăn dải di chuyển về phía một ray dẫn hướng.
• Đặt các cạnh khía cách tâm lỗ hoa tiêu ít nhất 2,0 mm để duy trì đủ vật liệu xung quanh hoa tiêu để đăng ký an toàn.
• Khi có nhiều đặc điểm hình thành yêu cầu khoảng trống ở các vị trí dải khác nhau, hãy sử dụng các rãnh khía chuyên dụng riêng biệt thay vì một lỗ mở quá khổ làm yếu chất mang quá mức.

Những nguyên tắc này tương tác với nhau. Bố cục khía đối xứng quá gần các lỗ thí điểm sẽ làm mất đi mục đích của cả hai tính năng. Một rãnh quá khổ giúp duy trì khoảng cách của phi công nhưng loại bỏ sức mạnh của vật mang tạo ra hiện tượng mất ổn định cấp liệu. Thiết kế dập kim loại thành công sẽ cân bằng đồng thời tất cả các hạn chế, xử lý vị trí khía, chiến lược thí điểm và sắp xếp thứ tự trạm như một hệ thống tích hợp thay vì các quyết định riêng biệt.

Đối với các kỹ sư công cụ làm việc trên các khuôn dập lũy tiến phức tạp với dung sai chặt chẽ và số lượng trạm cao, phương pháp tích hợp này là nơi hỗ trợ của chuyên gia giúp tăng thêm giá trị có thể đo lường được. Giải pháp khuôn dập tùy chỉnh từ các nhà sản xuất nhưYICHENgiải quyết vấn đề bỏ qua hình học khía cạnh, chiến lược thí điểm và trình tự công cụ giai đoạn như một bài tập thiết kế thống nhất. Nhóm kỹ thuật của họ đánh giá mức độ ảnh hưởng của mỗi tính năng đến mọi tính năng khác trên toàn bộ bố cục dải, điều này làm giảm lỗi-và-dùng thử lặp lại thường kéo dài thời gian thử nghiệm.

Ngay cả với vị trí tối ưu, các rãnh bỏ qua không được yêu cầu phổ biến. Một số cấu hình khuôn và hình dạng bộ phận nhất định loại bỏ hoàn toàn nhu cầu về chúng, điều này đặt ra một câu hỏi thực tế: làm thế nào để bạn quyết định liệu một dự án nhất định có yêu cầu bỏ qua các rãnh khía hay không?

Ứng dụng thực tế và các bước tiếp theo dành cho kỹ sư công cụ

Câu trả lời hoàn toàn phụ thuộc vào tác dụng của khuôn đối với dải. Một số ứng dụng khiến cho việc bỏ qua các khía cạnh là không thể-thương lượng được. Những người khác loại bỏ hoàn toàn sự cần thiết của chúng. Biết dự án của bạn thuộc loại nào trước khi bạn quyết định sử dụng bố cục dạng dải sẽ giúp tiết kiệm thời gian thiết kế lại và ngăn ngừa các lỗi gây nhiễu tốn kém được đề cập trong suốt bài viết này.

Các ứng dụng cần bỏ qua các rãnh khía

Một số môi trường sản xuất nhất định sẽ đẩy rủi ro nhiễu dải lên mức cao nhất. Nếu dự án của bạn phù hợp với bất kỳ cấu hình nào sau đây, thì các rãnh bỏ qua sẽ nằm trong bố cục dải ngay từ ngày đầu tiên.

Ô tô dập chết.Giá đỡ, đầu nối, bộ phận ghế và bộ phận truyền động được sản xuất trong khuôn liên tục thường bao gồm 8 đến 15 trạm với nhiều hoạt động tạo hình. Khuôn dập ô tô chạy ở tốc độ vừa phải đến cao với dung sai kích thước chặt chẽ, thường dưới 0,1 mm. Sự kết hợp của nhiều tính năng đã hình thành và các yêu cầu nghiêm ngặt về độ chính xác có nghĩa là ngay cả lực kéo dải nhỏ cũng tạo ra các bộ phận vượt quá-ngoài{6}}dung sai khiến các bước kiểm tra lắp ráp tiếp theo không thành công. Bỏ qua các khía ở mọi quá trình chuyển đổi hình thành là thông lệ tiêu chuẩn trong phân khúc này.

Sản xuất đầu nối điện.Các đầu nối dành cho thiết bị điện tử tiêu dùng và thiết bị công nghiệp có dãy chốt dày đặc, các chốt tiếp xúc uốn cong và các kẹp giữ hình thành, đôi khi tất cả đều nằm trong một khuôn liên tục duy nhất. Những phần này nhỏ nhưng phức tạp về mặt hình học, với các đặc điểm hình thành nhô ra theo nhiều hướng so với mặt phẳng dải. Khoảng cách chặt chẽ giữa các trạm trong khuôn dập đầu nối hầu như không có khả năng chịu được sự dịch chuyển của dải, khiến khoảng trống đường vòng trở nên quan trọng ở mọi trạm tạo hình.

Các khuôn lũy tiến có hơn bốn trạm hình thành.Khi số lượng trạm tăng lên thì số lượng các đối tượng được hình thành di chuyển qua các hoạt động tiếp theo cũng tăng theo. Một khuôn sáu-trạm với ba thao tác tạo hình sẽ tạo ra ba cơ hội can thiệp riêng biệt. Một khuôn mười hai-trạm với bảy thao tác tạo hình có thể yêu cầu các rãnh bỏ qua ở năm vị trí sóng mang riêng biệt trở lên. Rủi ro tích lũy có tỷ lệ phi tuyến tính-vì mỗi tính năng không rõ ràng sẽ bổ sung thêm lực cản kết hợp với mọi tính năng tiếp theo.

Dập kim loại công nghiệp-tốc độ cao.Tốc độ ép trên 600 nét mỗi phút sẽ khuếch đại mọi vấn đề nhiễu. Ở tốc độ cao, dải có ít thời gian hơn để ổn định giữa các hành trình và bất kỳ lực kéo nào có thể gây ra sự dịch chuyển vị trí dần dần ở 200 SPM sẽ trở thành sự dịch chuyển đột ngột ở 800 SPM. Nguyên tắc dập tốc độ cao-nhấn mạnh rằng bộ tháo dỡ lò xo có thể nảy lên và bộ nâng có thể không ngồi hoàn toàn ở tốc độ cao, làm giảm lề cho bất kỳ bộ phận nào nằm gần bề mặt khuôn. Các rãnh bỏ qua bù đắp bằng cách cung cấp các cửa sổ khoảng trống rộng rãi có thể chịu được các biến thể động này.

Trong các ứng dụng{0}}tốc độ cao, ngay cả việc kiểm soát sên bên trong các lỗ khía bỏ qua cũng quan trọng hơn. Những con sên không phun ra sạch ở tốc độ 200 SPM có thể bị loại bỏ chỉ nhờ trọng lực. Ở tốc độ 800 SPM, hiệu ứng chân không và nhiễu loạn không khí có thể giữ sên trong lỗ mở, cản trở một phần cửa sổ thông thoáng. Các nhà chế tạo công cụ chạy khuôn dập kim loại tốc độ cao-thường chỉ định các nút khuôn côn hoặc có rãnh bên dưới các trạm bỏ qua khía đặc biệt để đảm bảo quá trình phóng sên tích cực ở tốc độ.

Khi nào có thể bỏ qua các rãnh bỏ qua

Không phải khuôn nào cũng cần có rãnh bỏ qua. Việc chỉ định chúng ở những nơi không phục vụ mục đích sẽ làm tăng thêm độ phức tạp không cần thiết cho bố cục dải, tăng khối lượng phế liệu và làm yếu chất mang mà không mang lại lợi ích gì. Bạn có thể bỏ qua các rãnh bỏ qua một cách an toàn trong những trường hợp sau:

Khuôn dập phẳng không có đặc điểm hình thành.Nếu khuôn chỉ thực hiện các thao tác cắt, đục lỗ, đột bao hình và cắt tỉa mà không uốn, kéo, cắt hoặc dập nổi thì không có gì nhô ra khỏi mặt phẳng dải. Không có sự cản trở nào để xóa vì dải vẫn phẳng trong suốt quá trình phát triển của nó. Đột bao hình đơn giản-chỉ có khuôn dập mới thuộc loại này.

Đài-đơn ngừng hoạt động.Một khuôn thực hiện tất cả các nguyên công trong một hành trình không có các đặc điểm tạo hình trong quá trình tạo dải. Dải được nạp vào, máy ép đóng lại, mọi thứ diễn ra cùng một lúc và phần hoàn thiện được tách ra. Không có việc di chuyển xuôi dòng để cản trở.

Chuyển hoạt động dập.Trong khuôn chuyển, các phôi riêng lẻ được tách ra khỏi dải sớm và di chuyển giữa các trạm bằng ngón tay cơ học hoặc đường ray chuyển. Vì khoảng trống không còn được gắn vào dải mang nên nó không di chuyển qua các trạm tiếp theo theo cách mà dải lũy tiến thực hiện. Việc dập khuôn chuyển xử lý từng bộ phận một cách độc lập, loại bỏ nhiễu dựa trên sóng mang-bỏ qua địa chỉ khía.

Khuôn tiến bộ chỉ với các thao tác cắt trước khi tạo hình cuối cùng.Một số bố cục dạng dải sắp xếp tất cả các hoạt động tạo hình ở những trạm cuối cùng, với tất cả việc xuyên và cắt được thực hiện trước. Nếu các đối tượng địa lý đã hình thành không bao giờ cần phải đi qua một trạm khác vì chúng được tạo ở vị trí cuối cùng trước khi bị cắt, thì các đường vòng bỏ qua không có giá trị gì.

Nếu bất kỳ trạm nào tạo ra các đặc điểm nhô ra khỏi mặt phẳng dải và dải phải đi qua các trạm tiếp theo thì cần phải có các rãnh bỏ qua. Nếu không có điều kiện nào tồn tại thì chúng có thể được bỏ qua.

Quy tắc quyết định đó bao gồm phần lớn các trường hợp. Khi bạn đang ở trên ranh giới, có thể là một đường chạm nổi nông hầu như không nhô ra hoặc một đặc điểm hình thành chỉ đi qua một trạm nhàn rỗi, hãy nghiêng về phía bao gồm cả rãnh khía. Chi phí vật liệu không đáng kể và khả năng bảo hiểm chống nhiễu vượt xa độ phức tạp của bố cục dải bổ sung.

Đối với các kỹ sư công cụ đang phải đối mặt với những thách thức về bố cục dải phức tạp trong đó quyết định không-rõ ràng, việc làm việc với một đối tác kỹ thuật khuôn có kinh nghiệm sẽ rút ngắn chu trình đánh giá.Giải pháp khuôn dập của YICHENbao gồm toàn bộ phạm vi của thiết kế-gia công khuôn tiến bộ nặng, bao gồm cấu trúc khuôn, định cỡ rãnh vòng, kiểm soát gờ, tối ưu hóa khe hở và phân tích dòng nguyên liệu. Nhóm của họ đánh giá rủi ro nhiễu trên toàn bộ bố cục dải. Điều này đặc biệt có giá trị đối với các trạm nhiều-khi các quyết định bỏ qua khía cạnh tương tác với mọi tính năng thiết kế khác trong công cụ.

Nội dung cốt lõi của toàn bộ cuộc thảo luận này rất đơn giản: bỏ qua các rãnh là một tính năng nhỏ nhưng có những hậu quả to lớn. Được thiết kế chính xác và vô hình, dải nạp liệu sạch sẽ, các bộ phận giữ được dung sai và khuôn chạy không bị gián đoạn. Kích thước nhỏ hơn, đặt sai vị trí hoặc bỏ sót ở những nơi cần thiết và dẫn đến các lỗi xảy ra xuyên suốt toàn bộ khuôn theo những cách rất tốn kém để chẩn đoán và thậm chí còn tốn kém hơn để sửa chữa. Hãy coi chúng như một-sự cân nhắc thiết kế hạng nhất từ ​​bản phác thảo bố cục dải sớm nhất, chứ không phải là sự cân nhắc sau khi các vấn đề nhiễu xuất hiện trong quá trình thử nghiệm.

Các câu hỏi thường gặp về các rãnh bỏ qua trong khuôn dập

1. Mục đích của việc bỏ qua các rãnh khía trong khuôn dập lũy tiến là gì?

Các rãnh đường vòng là việc loại bỏ vật liệu có chủ ý khỏi dải mang nhằm ngăn chặn các đặc điểm hình thành như vết thương, cốc kéo và tab uốn cong va chạm với các bộ phận khuôn phía dưới trong quá trình tiến về dải. Chúng duy trì hành trình dải không bị cản trở và duy trì độ chính xác về kích thước trên tất cả các trạm. Nếu không có chúng, các bộ phận nhô ra sẽ đâm vào các tấm gạt phôi, ray nâng hoặc các bề mặt trạm không tải, gây ra kẹt dải và lỗi bộ phận.

2. Làm cách nào để bạn chọn giữa các dạng hình học bỏ qua khác nhau?

Sự lựa chọn phụ thuộc vào ba yếu tố: kích thước và hình dạng của đặc điểm hình thành được xóa, độ bền dải mang cần thiết và nhu cầu phóng sên. Các khía chữ V-phù hợp với các đặc điểm hẹp trong khi vẫn giữ được độ cứng của khung đỡ. Các rãnh chữ U- xử lý các khu vực được tạo hình rộng hơn với khả năng duy trì độ bền cân bằng. Các rãnh hình chữ nhật mang lại khoảng trống tối đa cho việc rút sâu nhưng làm yếu vật mang nhất. Biên dạng hình bán nguyệt giúp loại bỏ các yếu tố tăng ứng suất trong các vật liệu mỏng hoặc dễ bị nứt-. Cấu hình góc cạnh hoạt động tốt nhất cho các tính năng mở rộng theo cả chiều dọc và chiều ngang.

3. Nên đặt các rãnh bypass ở đâu trong trình tự trạm khuôn?

Các rãnh rẽ phải được cắt ít nhất một trạm đầy đủ trước thao tác tạo hình đầu tiên tạo ra đặc điểm nhô ra, ưu tiên hai trạm có khoảng cách chì. Chúng thường được xuyên thủng ở trạm thứ nhất hoặc thứ hai dọc theo các lỗ thí điểm. Việc bố trí sớm này đảm bảo đã có khoảng trống trước khi dải đến bất kỳ trạm tạo hình nào. Chiều rộng rãnh khía phải vượt quá chiều rộng đặc điểm đã định hình từ 1,5 đến 2,0 mm mỗi bên, được điều chỉnh tăng lên đối với các vật liệu có độ đàn hồi-cao. Các chuyên gia như YICHEN (https://www.yichen-group.com/stamping-die/) thiết kế vị trí đặt rãnh bỏ qua, chiến lược thí điểm và sắp xếp trình tự trạm như một hệ thống tích hợp cho các khuôn dập lũy tiến phức tạp.

4. Dấu hiệu nào cho thấy các rãnh bỏ qua có kích thước nhỏ hoặc bị thiếu?

Các triệu chứng chính bao gồm mất ổn định dải giữa các trạm, hư hỏng chốt dẫn hướng do dịch chuyển dải bên, kích thước bộ phận không nhất quán do lực kéo gây ra và gia tăng hình thành gờ ở các trạm cắt phía sau. Những vấn đề này thường bị chẩn đoán nhầm là vấn đề về thời gian ép hoặc dụng cụ bị cùn. Phương pháp chẩn đoán bao gồm việc kiểm tra dải giữa các trạm để tìm các vết kéo sáng bóng, đo chiều cao của đối tượng được hình thành so với độ sâu của rãnh, kiểm tra sự tích tụ sên trong các lỗ khía và xác minh sự căn chỉnh theo chiều ngang giữa các rãnh và các đối tượng được tạo hình.

5. Các đặc tính vật liệu ảnh hưởng như thế nào đến kích thước rãnh bypass?

Độ dày vật liệu trực tiếp xác định chiều cao tính năng được hình thành, đặt độ sâu khía tối thiểu. Các vật liệu cứng hơn như thép không gỉ có độ đàn hồi 2-3 độ so với 0,75-1,0 độ đối với thép nhẹ, yêu cầu biên độ hở rộng hơn 15-20% so với đường cơ sở. Các vật liệu mềm hơn như nhôm cho phép khe hở hẹp hơn nhưng tạo ra các vệt ở các cạnh khía có thể tạo ra nhiễu thứ cấp. Chiều rộng dải giới hạn số lượng vật liệu mang có thể được loại bỏ, đôi khi yêu cầu các nhà thiết kế chia một rãnh lớn thành hai rãnh đối xứng nhỏ hơn để duy trì độ ổn định của nguyên liệu.